Фланцы ГОСТ 12821 Фланцы ГОСТ 12822
Фланцы DIN
Поковки стальные . Общие требования
e-mail : info@flansche.ru
(495) 956-62-31 , (495) 268-01-65
Заглушки фланцевые
Фланцы воротниковые
ПОКОВКИ СТАЛЬНЫЕ. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
SA-788
(Идентичны с техническими условиями ASTM A 788-94)
1. Область применения

1.1 Настоящие технические условия охватывают группу общих требований, которые в случае отсутсвия других требований, установленных в технических условиях на отдельный материал, должны применяться к стальным поковкам, на которые распространяется любое из нижеследующих технических условия, изданных ASTM:

Обозначение ASTM Наименование
A266 Поковки из углеродистой стали для компонентов сосудов,работающих под давлением.
A 288 Поковки из углеродистой и легированной стали для изготовлениямагнитных удерживающих колец турбогенераторов.
A 289 Поковки из легированной стали для немагнитных удерживающих колецгенераторов.
A 290 Поковки из углеродистой и легированной стали для венцовредукторов.
A 291 Поковки из углеродистой и легированной стали для изготовленияшестерен и зубчатых колес редукторов.
A 294 Поковки из легированной стали для турбинных колес и дисков.
A 336 Поковки из легированной стали для сосудов и частей, работающихпод давлением и в условиях высоких температур.
A 372 Поковки штампованные из углеродистой и легированной стали длятонкостенных сосудов, работающих под давлением.
A 427 Валки из ковкой легированной стали для горячего и холодногообжатия.
A 469 Поковки из стали, обработанной в вакууме, для роторовгенераторов.
A 470 Поковки из углеродистой и легированной стали, обработанной ввакууме, для валов и роторов турбин.
A 471 Поковки из легированной стали, обработанной в вакууме, длядисков и колес роторов турбин.
А508/А508М Поковки из вакуумированной углеродистой и легированной стали,закаленные и отпущенные для сосудов, работающих под давлением.
A 521 Поковки стальные, изготовленные в закрытых штампах с ручьем, дляобщих промышленных целей.
A541/A541M Поковки штампованные из углеродистой и легированной стали, закаленные и отпущенные для деталей сосудов, работающих под давлением.
A 579 Поковки из легированной сверхпрочной стали;
A 592 Фитинги и детали кованые из высокопрочной низколегированной стали, закаленные и отпущенные для сосудов, работающих под давлением.
А649/А649М Валки стальные кованые, применяемые в оборудовании для производства гофрированного картона.
A 654 Поковки и прутки для применения в атомной технике и других специальных целей. Особые требования.
А668/А668М Поковки из углеродистой и легированной стали общего промышленного назначения.
А723/А723М Поковки штампованные из легированной стали для высокопрочных деталей сосудов, работающих под давлением.
A765/A765M Поковки из углеродистой стали и низколегированной стали с обязательными требованиями к пластичности для компонентов сосудов, работающих под давлением.
A 768 Поковки из легированной стали с 12 % содержанием хрома,, обработанной в вакууме, для валов и роторов турбин.
A 837 Поковки из легированной стали для цементации.
А859/А859М Поковки из низкоуглеродистой никельмедьхроммолибденовой легированной дисперсионнотвердеющей стали для компонентов сосудов, работающих под давлением.
A891 Поковки из сверхпрочных сплавов на основе железа дисперсионно твердеющих для дисков и колес роторов турбин.

1.2 В случае любого противоречия в требованиях, требования к конкретному материалу будут преобладать над требованиями этих общих технических условий.
1.3 Покупатель может устанавливать дополнительные требования (см.4.2.3.), которые не отменяют ни одно из положений настоящих общих технических условий или технических условий на отдельный материал. Приемлемость любого из такого рода дополнительных требований должна зависеть от переговоров с поставщиком, и приемлемые требования должны быть включены в заказ.
1.4 В том случае, если по договоренности поковки должны быть поставлены в частично завершенном состоянии, то есть, если все положения технических условий на изделие не были выполнены, то тогда маркировка материала (см. Раздел 16) и сертификация (см. Раздел 17) должны отображать ту степень, до которой требования технических условий на изделие были удовлетворены.
2. Нормативно-справочные документы
2.1 Стандарты ASTM:
A 275/A 27 5M Поковки стальные. Контроль методом магнитопорошковой дефектоскопии
A 370 Изделия стальные. Методы механических испытаний и соответствующая терминология.
A 388/A 388M Поковки стальные тяжелые. Метод ультразвукового контроля
A 751 Изделия стальные. Методы, методики и терминология химического анализа
A 833 Методики определения твердости металлических материалов вдавливанием путем сравнения испытательных стендов на твердость.
E 23 Материалы металлические. Методы испытания на удар образцов с надрезом
E 44 Металлы. Термины и определения, относящиеся к термической обработке.
Е112 Методы испытаний для определения среднего размера зерна
E 165 Капиллярный контроль.
E 428 Образцы эталонные стальные для ультразвукового контроля Методика изготовления и контроля
E 813 Метод испытания для определения JIc, измерение вязкости разрушения.
3. Терминология
3.1 Определения: 3.1.1 Стальная поковка – изделие, полученное в результате операции обработки давлением, в основном сжатием, при которой материал уплотняется и ему придается необходимая форма. Обработка давлением может выполняться на молоте, прессе, горизонтально-ковочной машине, раскаточной машине или ковочных вальцах; эта обработка должна деформировать материал с целью получения значительно деформированной структуры. Поковки могут быть разделены на три следующих класса в зависимости от их ковочных температур:
3.1.1.1 Поковки, деформированные в горячем состоянии – поковки, получаемые обработкой при температурах, превышающих температуру рекристаллизации материала.
3.1.1.2 Поковки, деформированные в холодном состоянии – поковки, получаемые обработкой давлением при температурах значительно ниже температурного интервала, при котором происходит рекристаллизация материала. Поковки, деформированные в холодном состоянии, должны изготавливаться из металла, предварительно подвергнутого горячей обработке ковкой или прокаткой.
3.1.1.3 Поковки, деформированные в горячехолодном состоянии – поковки, обрабатываемые при повышенных температурах немного ниже интервала рекристаллизации с целью повышения механической прочности. Поковки, деформированные в горячехолодном состоянии, должны изготавливаться из металла, предварительно подвергнутого горячей обработке ковкой или прокаткой. Поковка, деформированная в горячехолодном состоянии, может изготавливаться за одну непрерывную операцию, при которой материал сначала подвергается горячей обработке, а затем обработке в горячехолодном состоянии путем регулирования температуры окончания ковки.
3.1.2 По причине различия при изготовлении горячекатаного и горячекатаного и холоднотянутого сортового проката (обработанного предварительно или окончательно), заготовок или блюмов данные изделия не рассматриваются в качестве поковок.
3.2 Описание терминов, используемых в настоящем стандарте:
3.2.1 Раскисленная сталь – сталь, раскисленная либо добавлением сильных раскисляющих присадок, либо вакуумной обработкой, для уменьшения содержания кислорода до уровня, когда во время затвердевания не происходит никакой реакции между углеродом и кислородом.
3.2.2 Слиток – изделие, получаемое из расплавленной стали, заливаемой в форму, в дальнейшем может быть обработано давлением в соответствии с 3.1. Формы с открытыми концами, которые обычно охлаждаются и используются, например, при непрерывной разливке стали, рассматриваются как входящие в состав данного определения.
3.2.3 Непрерывная разливка – сталь одной плавки, разливаемая в охлажденную форму с открытыми концами с целью образования непрерывного ручья или ручьев.
3.2.4 Последовательное или непрерывное ручьевое литье – сталь нескольких плавок, разливаемая последовательно в охлажденную форму с открытыми концами с целью образования отливок непрерывного литья с изменением от плавки к плавке на протяжении его проведения.
3.2.5 Сифонная разливка – сталь единичной или составной плавки, выпускаемая в общий ковш (см. 8.1.1 и 8.1.2), вводимая в форму(ы) таким образом, что они заполняются снизу, сифоном. Одна или несколько форм могут быть установлены на отдельной плите, и несколько плит может заливаться из плавки по очереди. Плита, как правило, имеет конструкцию, позволяющую расплавленной стали поступать через каналы из огнеупорного материала к днищу каждой формы на плите. Сталь заливается в центральный вертикальный литниковый канал, который имеет высоту достаточную для того, чтобы обеспечить заполнение форм до необходимого уровня.
4. Информация по размещению заказов
4.1 Заказы должны включать в себя следующую информацию:
4.1.1 Количество,
4.1.2 Размеры, в том числе допуски и чистоту обработки поверхности.
4.1.3 Номер технических условий с указание типа, класса и марки, по возможности (Необходимо указать год издания).
4.1.4 Число копий протокола испытаний материала.
4.2 По договоренности с поставщиком может быть добавлена дополнительная информация, включающая в себя следующее:
4.2.1 Тип термической обработки в том случае, когда технические условия на материал допускают применение альтернативных методов.
4.2.2 Дополнительные требования, если они имеются, и
4.2.3 Добавочные требования (см. 1.4, 16.1.5 и 16.1.6).
4.2.4 Ремонтная сварка НЕ разрешается.
5. Технологии плавки
5.1 Если в технических условиях на материал не установлено иначе, то сталь должна быть получена любым из следующих первичных процессов: мартеновским , кислородно-конверторным, плавкой в электропечах или вакуумно-индукционной плавкой (VIM). Первичная плавка может включать в себя раздельные процессы дегазации или рафинирования, за которыми может следовать вторичная плавка электрошлакового переплава (ESR) или вакуумо-дугового переплава (VAR).
5.2 Расплавленная сталь может подвергаться обработке вакуумом перед или во время разлива в слитки.
5.2.1 В тех случаях, когда согласно требованиям технических условий на материал необходимо проведение обработки расплавленной стали в вакууме, должны применяться следующие условия:
5.2.1.1 В случае применения вакуумного дегазирования в струе, вакуумная система должна обладать значительной мощностью для создания достаточно низкого запирающего давления (обычно менее 1000 мкм ртутного столба), чтобы преобразовать стандартную плотную канатообразную струю жидкого металла в широкоугольную коническую струю из относительно мелких капель. Мощность системы также должна быть достаточно высокой для того, чтобы снизить изначальный пик давления в начале разливки до низкого уровня в течение 2 мин.
5.2.1.2 В тех случаях, когда применяется вакуумноподъемный процесс, расплавленный металл должен неоднократно втягиваться внутрь вакуумного резервуара с обеспечением коэффициента рециркуляции (см.Приложение А1) не менее 2,5 для того, чтобы обеспечить полную дегазацию и перемешивания всей плавки. Система откачки должна быть способна к снижению скачков давления, которые возникают всякий раз, когда новая порция стали поступает в сосуд, до все более понижающихся уровней, до тех пор, пока не будет достигнуто запирающее давление (обычно менее 1000 мкм), свидетельствующее об окончании дегазационной обработки.
5.2.1.3 Если применяется процесс дегазации в ковше, то система откачки должна быть способна уменьшить давление вакуумной системы до нижнего уровня (обычно менее 1000 мкм). Расплавленный металл должен перемешиваться соответствующим образом в течение достаточного промежутка времени, чтобы получить максимальную выдержку при атмосфере откачки.
5.2.1.4 Другие методы обработки в вакууме могут быть применены в том случае, если поставщик может продемонстрировать на готовой поковке соответствующую дегазацию и приемлемые свойства для удовлетворения покупателя.
6. Ковка
6.1 Поковки должны изготавливаться согласно 3.1.
7. Охлаждение перед термической обработкой.
7.1 После ковки и перед повторным нагреванием для термической обработки поковки подвергаются охлаждению таким образом, чтобы не допустить нанесения повреждений и, в случае поковок из ферритной стали, предоставить возможность для практически полного превращения аустенита.
8. Химический состав
8.1 Анализ плавки:
8.1.1 Изготовитель стали должен производить анализ каждой плавки, с целью определения процентного содержания элементов, указанных в технических условиях на данный материал. Данный анализ должен осуществляться на пробе для анализа, отбираемой предпочтительно во время разливки плавки, и соответствующей требованиям технических условий на материал.
8.1.2 В тех случаях, когда несколько плавок выпускаются в общий ковш, должен применяться анализ химического состава ковша (ковшовая проба). Химический состав, определенный таким образом, должен соответствовать техническим условиям на данный материал.
8.1.3 Для слитков одновременной выплавки могут быть представлены либо результаты анализа отдельной плавки, либо средневзвешенные (см. Приложение А2).. Результаты, получаемые согласно применяемому методу, должны соответствовать требованиям технических условий на материал.
8.1.4 За исключением продукции, получаемой из составных плавок путем поочередного литья на установках для ручьевой разливки стали (см. 8.1.6), в тех случаях, когда проба, взятая для анализа плавки, оказывается утерянной или объявляется несоответствующей требованиям к определению химического состава, изготовитель может взять альтернативные пробы в соответствующих местах вблизи поверхности слитка или поковки, как требуется. чтобы установить химический состав рассматриваемой плавки.
8.1.5 Анализ плавки в случае переплавленных слитков.
8.1.5.1 В тех случаях, когда применяются процессы переплава с расходуемым электродом, в качестве анализа плавки должен производиться анализ химического состава на пробе, взятой из одного переплавленного слитка (или изделий из одного переплавленного слитка) на плавку.
8.1.5.2 В том случае, когда электроды из различных контрольных плавок переплавляются поочередно, анализ должен производиться в каждой зоне переплавленного слитка, соответствующей, по меньшей мере, одному электроду из каждой контрольной плавки. Результаты химического анализа каждой зоны должны соответствовать требованиям технических условий на материал. Анализ плавки для переплавленного слитка должен быть представлен в виде средневзвешанного значения (см. Приложение А2) по отдельным химическим анализам для каждой зоны.
8.1.5.3 Предел для содержания алюминия в переплавленных слитках должны устанавливаться согласно требованиям, изложенным в технических условиях на изделие.
8.1.6 Для составных плавок, разливаемых поочередно на установках для ручьевой разливки стали, химический состав плавки должен определяться для каждой отдельной плавки в соответствии с 8.1.1 или 8.1.2, если применяется этот пункт.
8.1.6.1 Если для составных плавок, разливаемых поочередно ручьевым способом, проба для анализа оказывается утерянной или объявляется несоответствующей требованиям для определения химического состава, то альтернативные пробы, располагающиеся вдали от зон переходных структур, могут быть взяты изготовителем из литейного материала или изделия данной плавки, как определено по мере соответствия в 8.2 или 8.3.
8.2 Присвоение номера плавки для материала, разливаемого последовательно непрерывным способом – Если плавки одинакового химического состава последовательно разливаются непрерывным способом, то присвоенный литью номер плавки может оставаться неизменным до тех пор, пока вся сталь в литье не будет принадлежать следующей плавке, за исключением того случая, когда применяется Дополнительное требование S3.
8.3 Идентификация материала с различными диапазонами химического состава, поочередно разливаемого ручьевым способом. – В следствие перемешивания в промежуточном разливочном устройстве, когда поочередно разливаются ручьевым способом стали с различными диапазонами химического состава, необходимо разделение и идентификация получающегося в результате переходного материала. Поставщик должен удалить переходной материал любым установленным способом, который безусловно разделит отдельные марки.
8.4 Анализ изделий:
8.4.1 Анализ может осуществляться покупателем на поковках представляющих каждую плавку или составную плавку (см.8.1). Пробы для анализа могут быть взяты из поковки или из удлинения ее в натуральную величину в любой точке из середины радиального расстояния до наружной поверхности дисковых или других сплошных поковок, либо из середины расстояния между внутренней и наружной поверхностями полых поковок или поковок с отверстием. Проба для анализа может быть взята из образца для механических испытаний или из места вырезки образца для механических испытаний, как определено в технических условий на материал.
8.4.2 Химический состав, определяемый таким образом, должен удовлетворять требованиям технических условий на поковки при условии соблюдения допускаемых отклонений, указанных в Таблице 1, для тех элементов, которые перечислены в технических условиях на материал. Ограничения на применение допусков, представленных в Таблице 1, могут быть выполнены в технических условиях на материал для указанных элементов.
8.5 Примеси и неуказанные элементы – Положения, касающиеся ограничения определенных примесей и неуказанных элементов, были разработаны и изложены в Дополнительных требованиях SI и S2 соответственно.
8.6 Замена марки не разрешена.
8.7 Метод проведения анализа – В целях разрешения спорных вопросов должны применяться методы, входящие в состав A 751- Методики и терминология.
9. Термическая обработка
9.1 Термическая обработка должна осуществляться согласно указаниям, представленным в технических условиях на изделие. Дополнительное требование S4 относится к процессу специализированной термической обработки, применение которого регулируется техническими условиями на изделие. См. Раздел Е 44.
10. Механические испытания
10.1 Методы испытания – Все механические испытания должны проводиться в соответствии с Методами испытаний и Определениями A 370.
10.1.1 В дополнение к Методам испытаний и определений A 370, при определении твердости могут быть использованы сравнительные испытания по определению твердости в соответствии с Методикой A 833.
10.2 Повторные испытания – В том случае, когда результаты испытаний на растяжение не соответствуютустановленным требованиям, то допускается проведение повторных испытаний, описанных в Методах испытаний и соответствующей терминологии A 370 или следующим образом:
10.2.1 Если процентное выражение относительного удлинения или относительного сужения оказывается меньше, чем установленные из-за того, что во время испытания стал очевиден дефект в испытательном образце, повторное испытание должно быть разрешено при условии, что дефект не является признаком разрушений, трещин или флокенов в стали.
10.2.2 В тех случаях, когда среднее значение энергии удара удовлетворяет требованиям технических условий, а значение энергии для одного образца оказывается ниже установленного минимального значения для отдельно взятых образцов, предписанного в технических условиях на материал, то допускается проведение повторного испытания. Оно должно проводиться на двух образцах для испытаний на удар, взятых рядом с любой из сторон от места расположения образца, не удовлетворяющего требованиям. Каждый из подвергнутых повторному испытанию образцов должен характеризоваться значением энергии, равным или превышающим минимальное среднее значение, установленное требованиями технических условий на материал.
11. Повторная термическая обработка
11.1 В том случае, когда результаты первоначальных механических испытаний не соответствуют установленным требованиями, поковки могут быть подвергнуты термической обработке (если изначально испытание проводилось на материале в состоянии после ковки) или повторной термической обработке (если поковки были термически обработаны перед началом испытаний).
12. Ремонтная сварка
12.1 Ремонтная сварка поковок не допускается, если только это специально не разрешено техническими условиями на материал (см.также 4.2.4).
13. Размеры и состояние поверхности
13.1 Поковки должны соответствовать требованиям к размерам, допускам и состоянию поверхности, изложенным в информации для заказа (4.1.2). Могут быть применимы Дополнительные требования S5 или S6, касающиеся правки поковок.
14. Контроль
14.1 Все проверки и контрольные операции, за исключением указанных в 8.4, должны проводиться по месту изготовления, если не согласовано другое.
14.2 Изготовитель должен предоставить инспектору, представляющему покупателя, все возможности удостовериться в том, что изготовление и поставка материала осуществляются в соответствии с настоящими техническими условиями.
14.3 Контроль покупателя на заводе не должен без необходимости нарушать ход производственного процесса.
15. Отбраковка
15.1 С любой отбраковкой, основывающейся на наличии приносящего ущерб дефекта, обнаруженного после приемки работ изготовителя, либо базирующейся на результатах анализа продукции, произведенного в соответствии с 8.4, необходимо сообщать изготовителю.
15.2 Вопрос о том, что делать с поковками, отбркованными согласно положениям в 15.1, должен решаться по соглашению между изготовителем и покупателем.
16. Сертификация
16.1 Изготовитель должен представить покупателю то количество копий протокола испытаний материала, которое указано в информации для заказа (4.1.4). Должны быть указаны следующие данные.
16.1.1 Номер заказа на покупку.
16.1.2 Идентификационный номер поковки.
16.1.3 Номер технических условий на материал, включая обозначение и дату издания, а также соответствующий класс, тип и марку.
16.1.4 Номер плавки и результаты анализа плавки.
16.1.5 Результаты необходимых приемочных испытаний по определению механических характеристик.
16.1.6 Результаты любых необходимых видов неразрушающего контроля.
16.1.7 Цикл окончательной термической обработки, включая температуру аустенизации и отпуска, а также периоды выдержки и способы охлаждения, если это требуется согласно техническим условиям на материал или 4.2.3,
16.1.8 Степень незавершенности поковки, принимая во внимание технические условия на материал (см. 1.4 и 16.1.7), и
16.1.9 Результаты соответствия требованиям любых дополнительных и добавочных испытаний, которые были установлены.
17. Упаковка и упаковочная маркировка
17.1 Каждая поковка должны четко идентифицироваться согласно требованиям технических условий на изделие и инструкциям покупателя. Когда отсутствуют иные указания, каждая поковка должна обозначаться изготовителем с указанием следующих данных:
17.1.1 Наименование или условное обозначение изготовителя.
17.1.2 Маркировка или номер плавки изготовителя.
17.1.3 Номер технических условий на материал.
17.1.4 Условное обозначение класса, марки и типа.
17.1.5 Условное обозначение покупателя (4.2.3).
17.1.6 Место набивки клейма (4.2.3).
17.1.7 Незавершенная поковка (1.4). Маркировка должна включать в себя суффикс Y, следующий сразу после номера Технических условий ASTM и предшествующий любому другому суффиксу. Данный суффикс не должен удаляться до тех пор, пока не будут полностью удовлетворены требования технических условий на материал, и не будет приложен протокол испытания материала.
17.2 Маркировка должна осуществляться оттисковой чеканкой или другими приемлемыми способами, установленными в технических условиях или в заказе.
17.3 На поковке не требуется маркировка даты издания технических условий и буквы их пересмотра.
18. Ключевые слова
18.1 Общие требования поставки; поковки стальные - легированные; стальные поковки – углерод.
(a) максимальная площадь поперечного сечения поковки, подвергнутой черновой механической обработке (исключая сверление),
(b) максимальная площадь поперечного сечения поковки, не подвергнутой механической обработке,
(c) максимальная площадь поперечного сечения заготовки, блюма или сляба.
Площадь берется под прямым углом к оси исходного слитка или заготовки
Допускаемые отклонения выше максимального предела или ниже минимального предела, %
Элемент Значение или максимальный заданный интервал-1 До 100 дюйм2 (до 650 см2)А включ Свыше 100А до 200 дюйм2 (от 650 до 1300 см2) включит. Свыше 200 дюйм2 до 400 дюйм2 вкл (от 1300 до 2600 см2) Свыше 400 дюйм2 до 800 дюйм2 вкл (от 2600 до 5200 см2) Свыше 800 дюйм2 до 1600 дюйм2 включит. (от 5200 до 10300 см2) Свыше 1600 дюйм2 (свыше 10300 см2)
Углерод до и включительно 0,05 0,005 0,005 0,005 0,01 0,01 0,01
  от 0,06 до 0,10, вкл. 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
  от 0,11 до 0,25, вкл. 0,02 0,03 0,03 0,04 0,05 0,05
  от 0,26 до 0,55, вкл. 0,03 0,04 0,04 0,05 0,06 0,06
  0,56 и более 0,04 0,05 0,05 0,06 0,07 0,07
Марганец до и включительно 0,90 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08
  0,91 и более 0,06 0,06 0,07 0,08 0,08 0,09
Фосфор до и включительно 0,05 0,008 0,008 0,010 0,010 0,015 0,015
Сера до и включительно 0,030 0,005 0,005 0,005 0,005 0,006 0,006
  от 0,031 до 0,060, вкл. 0,008 0,010 0,010 0,010 0,015 0,015
Кремний до и включительно 0,35 0,02 0,03 0,04 0,04 0,05 0,06
  0,36 и более 0,05 0,06 0,06 0,07 0,07 0,08
Никель до и включительно 1,00 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03
  от 1,01 до 2,00, вкл. 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
  от 2,01 до 5,30, вкл. 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07
  от 5,31 до 10,00, вкл. 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
  10,01 и более 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
Хром до и включительно 0,90 0,03 0,04 0,04 0,05 0,05 0,06
  от 0,91 до 2,10, вкл. 0,05 0,06 0,06 0,07 0,07 0,08
  от 2,11 до 10,00, вкл. 0,10 0,10 0,12 0,14 0,15 0,16
  от 10,01 до 15,00, вкл. 0,15 0,15 0,15 0,17 0,17 0,19
  от 15,01 до 20,00, вкл. 0,20 0,20 0,20 0,22 0,24 0,24
  20,01 и более 0,25 0,25 0,25 0,27 0,27 0,29
Молибден до и включительно 0,20 0,01 0,02 0,02 0,02 0,03 0,03
  от 0,21 до 0,40, вкл. 0,02 0,03 0,03 0,03 0,04 0,04
  от 0,41 до 1,15, вкл. 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08
  от 1,16 до 5,50, вкл. 0,05 0,06 0,08 0,10 0,12 0,12
Ванадий до и включительно 0,10 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
  от 0,11 до 0,25, вкл. 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02
  от 0,26 до 0,50, вкл. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03
  от 0,51 до 1,25, вкл. 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04
Ниобий              
  до и включительно 0,14 0,02 0,02 0,02 0,02 0,03 0,03
  от 0,15 до 0,50, вкл. 0,06 0,06 0,06 0,06 0,07 0,08
Титан до и включительно 0,85 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Кобальт до и включительно 0,25 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
  от 0,25 до 5,00, вкл. 0,07 0,07 0,07 0,08 0,08 0,09
  от 5,01 до 10,00, вкл. 0,14 0,14 0,14 0,16 0,16 0,18
Вольфрам до и включительно 1,00 0,05 0,05 0,05 0,06 0,06 0,07
  от 1,01 до 4,00, вкл. 0,09 0,09 0,10 0,12 0,12 0,14
Медь до и включительно 1,0 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03
  от 1,01 до 2,00, вкл. 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
  от 2,01 до 5,00, вкл. 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07 0,07
Алюминий до и включительно 0,05 0,01 0,01 0,02 0,02 0,03 0,03
  от 0,06 до 0,15, вкл. 0,02 0,02 0,02 0,03 0,03 0,03
  от 0,16 до 0,50, вкл. 0,05 0,05 0,06 0,07 0,07 0,08
  от 0,50 до 2,00, вкл. 0,10 0,10 0,10 0,12 0,12 0,14
Цирконий до и включительно 0,15 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
Азот менее 0,02, вкл. 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005
  свыше 0,02 до 0,19, вкл. 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
  свыше 0,19 до 0,25, вкл. 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02
  свыше 0,25 до 0,35, вкл. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03
  свыше 0,35 до 0,45, вкл. 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

"А" - В том случае, когда диапазон размера изделия до 100 дюйм2 исключается, колонка от 100 до 200 дюйм2 должна быть заменена на 200 дюйм2 включительно.
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ (ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ)

Нижеследующие дополнительные общие требования являются общими для технических условий на поковки, перечисленных в настоящих технических условиях. Те из них, которые считаются пригодными для использования в особых технических условиях, приведены с указанием номера и названия в данных технических условиях. Данные и прочие ограничения и испытания могут производиться по согласованию между поставщиком и покупателем. Добавочные требования должны быть установлены в заказе и должны быть выполнены поставщиком перед отправкой поковок.
S1. Остаточные элементы
S1.1 В поковках из углеродистой и низколегированной стали могут присутствовать небольшие количества определенных элементов с неустановленным содержанием. Эти элементы рассматриваются как элементы-примеси и их максимальные количества могут быть следующими:

Медь 0,35%
Никель 0,30%
Хром 0,25%
Молибден 0,10%
ВанадийА 0,03%
"А" Если не назначено дополнительное требование S2.

S2. Не заданные элементы
S2.1 Содержание ванадия, используемого для уменьшения размера зерна или раскисления, не должно превышать 0,08%.
S3. Последовательная или поточная непрерывная разливка
S3.1 Если последовательно непрерывно разливаются кратные плавки одного и того же химического состава, плавки должны разделяться установленным методом, так чтобы не поставлялся перемешанный металл.
S4. Термическая обработка в диапазоне температур межкритичного превращения.
S4.1 Этап аустенизации в термической обработке поковок из ферритной стали предполагается осуществлять при соответствующих температурах свыше верхней температуры критического превращения (Ac3) для плавки определенной стали, то есть с целью ее полной аустенизации. Однако, в тех случаях, когда применяется аустенизация в несколько этапов, температура последнего может быть установлена между верхней (Ac3) и нижней (Ac1) температурами критического превращения с целью частичной аустенизации. После таких циклов, должен следовать отпуск в температурных пределах согласно требованиям технических условий на материал.
S5. Правка поковок
S5.1 Если дополнительным требованием
S6 не установлено иначе, то правка поковок после термической обработки с целью получения определенных свойств должна осуществляться при температуре, которая не более, чем на 100°F (55°C)ниже температуры окончательного отпуска. После правки поковки должны быть подвергнуты отжигу для снятия напряжений при температуре от 50 до 100°F (30 до 55°C) ниже температуры окончательного отпуска, и это должно быть включено в протокол испытаний материала. Любая правка, проводимая до термической обработки с целью получения определенных свойств не требует промежуточной термической обработки в виде отжига для снятия напряжений.
S6. Правка поковок после термической обработки
S6.1 Правка после термической обработки с целью получения заданных свойств не допускается без предварительного одобрения покупателем.
S7. Испытание для определения вязкости разрушения
S7.1 Для оценки вязкости разрушения поковок должен применяться Метод испытаний Е813. Метод испытания и стандарты приемки должны быть установлены по соглашению между изготовителем и покупателем.
S8. Вакуумная дегазация
S8.1 Должны применяться требования, изложенные в 5.2.
S9. Раскисление углеродом в вакууме
S9.1 В процессе изготовления расплавленная сталь должна быть подвергнута раскислению углеродом в вакууме(VCD) и в данном случае максимальное содержание кремния должно соответствовать 0,10%.
S10. Ограничения содержания фосфора и серы, уровни А или B
S10.1 Для уровня А, уровни содержания фосфора и серы должны быть ограничены следующим образом:

    Нагрев Изделие
уровень A P 0,015 % максимум 0,018 % максимум
  S 0,018 % максимум 0,021 % максимум

S10.2 Для уровня В, уровни содержания фосфора и серы должны быть ограничены следующим образом:

    Нагрев Изделие
уровень В P 0,012 % максимум 0,015 % максимум
  S 0,015 % максимум 0,018 % максимум

S11. Ограничение содержания меди, уровни А и B
S11.1 Для уровня А, пределы содержания меди для анализов плавки и изделия должны составлять 0.15% максимум.
S11.2 Для уровня В, пределы содержания меди для анализов плавки и изделия должны составлять 0.10% максимум.
S12. Специальные образцы для испытаний на растяжение для фланцев втулки и прокладок для труб.
S12.1 Для трубных досок со втулками и фланцев, используемых в конструкциях согласно Стандарту ASME по котлам и сосудам, работающим под давлением, образец для испытаний на растяжение по оси должен отбираться как можно ближе к втулке, причем либо с ее внутренней, либо с наружной стороны, с использованием, если это необходимо, образца с размером меньше стандартного. Продольная ось образца должна быть параллельна длине втулки, как изображено на рис. SI.
S12.2 По согласованию с покупателем заданная ориентация испытания может заменить установленное положение образца для испытания на растяжение при условии, что критерии иного расположения будут выдержаны.
S13. Испытания на удар по Шарпи
S13.1 Необходимо проведение ударных испытаний по методу Шарпи. Должно быть установлено количество, ориентация и расположение образцов для испытаний, а также температура испытаний и соответствующие критерии приемки для поглощенной энергии, внешнего вида разрушения, поперечного расширения, либо того и другого.
S13.2 Образцы должны подвергаться механической обработке и испытываться согласно стандарту A 370 "Методы испытаний и терминология".
S14. Сериальная кривая, получаемая при испытаниях на удар по методу Шарпи образцов с V-образным надрезом
S14.1 На материале поковки должно быть проведено достаточное количество ударных испытаний с целью построения кривой температурного превращения на основании одного или нескольких нижеследующих критериев:
S14.1.1 Поглощенная энергия (футо-фунт•с (Дж)) (см. методы испытаний E 23),
S14.1.2 Внешний вид разрушений (см. дополнение 5 к Методам испытаний и соответствующей терминологии А 370) или
S14.1.3 Поперечное разрушение.
S14.1.4 Температурный диапазон для испытаний должен быть достаточно широким, чтобы установить значения энергии в футо-фунтах на верхнем и нижнем уровнях с достаточным количеством испытаний при промежуточных температурах для построения достаточно плавной кривой. По соглашению вместо установления температуры ниже порога хладноломкости может быть определена минимальная испытательная температура. Уровень работы разрушения при температуре выше порога хладноломкости определяется как уровень, имеющий не менее 95% волокнистого излома, а при температуре ниже порога хладноломкости как уровень с волокнистым изломом, составляющим 5% или менее.
S14.2 Покупатель должен представить изготовителю подробное описание расположения образцов, количество образцов, виды термической обработки и информацию, которая должна быть получена при испытаниях.
S15. Размер зерна
S15.1 Если требуется определенный диапазон размера зерна, он должен быть указан в информации для заказа как размер зерна в состоянии после термической обработки или как размер аустенитного зерна и определяется согласованным методом, соответствующим методу стандарта E 112 Методы определения среднего размера зерна.
S15.2 Пробы для оценки размера зерна изделий в состоянии после термической обработки должны отбираться из места расположения образца для испытаний на растяжение.
S16. Черновая обточка и сверление
S16.1 Место черновой механической обработки и сверления (растачивания) в последовательности производственного процесса должно устанавливаться покупателем с особым вниманием к термической обработке с целью получения определенных механических характеристик.
S17. Имитационная послесварочная термическая обработка образцов для определения механических характеристик
S17.l Все темплеты для испытаний должны подвергаться однократной или многократной термической обработке при докритических температурах перед испытаниями. Такого рода термические обработки предназначены для имитации послесварочного или иных видов обработки, которым поковки будут подвергаться в процессе последующего изготовления. Покупатель должен предоставить изготовителю подробное описание необходимой термической обработки для темплетов для испытаний, включая температуры, продолжительность и скорости охлаждения.
S18. Магнитопорошковая дефектоскопия
S18.1 Все доступные поверхности готовой поковки должны быть подвергнуты контроля методом магнитопорошковой дефектоскопии в соответствии с Методом A 275/A 275M.
S18.2 Если между изготовителем и покупателем не достигнуто иных договоренностей, то должен применяться мокрый метод магнитного контроля в приложенном поле.
S18.2.1 Нижеследующие условия являются основанием для отбраковки или устранения:
S18.2.1.1 Индикация с основным размером, превышающим 3/16 дюйма (4,8 мм).
S18.2.1.2 Четыре или более индикаций, превышающих по основным размерам 1/16 дюйма (1,6 мм), которые располагаются на одной линии с интервалами 1/16 дюйма или менее от одного конца до другого.
S18.2.1.3 Десять или более индикаций, превышающих по основным размерам 1/16 дюйма (1,6 мм), которые размещаются на любых 6 дюймах2 (39 см2) поверхности, с основным размером данного участка, не превышающим 6 дюймов (150 мм). Участок должен выбираться в наиболее неблагоприятном месте по отношению к оцениваемым индикациям.
S19. Капиллярный контроль
S19.1 Все доступные поверхности готовой поковки должны быть подвергнуты капиллярному контролю в соответствии с Методикой E 165. Применяемые проникающие жидкости должны быть согласованы между изготовителем и покупателем.
S19.2 Нижеследующие условия являются основанием для отбраковки или устранения:
S19.2.1 Индикация с основным размером, превышающим ? дюйма. (4,8 мм)..
S19.2.2 Четыре или более индикаций, превышающих по основным размерам 1/16 дюйма (1,6 мм), которые располагаются на одной линии с интервалами 1/16 дюйма (1,6 мм) или менее от одного конца до другого.
S19.2.3 Десять или более индикаций, превышающих по основным размерам 1/16 дюйма (1,6 мм), которые размещаются на любых 6 дюймах2 (39 см2) поверхности, с основным размером данного участка, не превышающим 6 дюймов (150 мм). Участок должен выбираться в наиболее неблагоприятном месте по отношению к оцениваемым индикациям.
S20. Ультразвуковое исследование
S20.1 Ультразвуковой контроль поковок следует проводить согласно рекомендуемой методике ASTM A 388/A 388M.
S20.2 Если между изготовителем и покупателем не достигнуто иных договоренностей, то уровни приемки BR или DA устанавливаются для контроля методом продольной волны, а уровень S для контроля методом сдвиговой волны.
Уровень BR – продольная волна
S20.2.1 Необходимо использовать метод настройки по донному сигналу в соответствии с Методикой A 388/A 388M.
S20.2.2 В дополнение к условиям, протоколируемым согласно Секции Методики A 388/A 388M, индикации, превышающие суммарный донный сигнал, должны регистрироваться.
S20.2.3 Нижеследующие условия являются основанием для отбраковки или ремонта, если они применяются:
S20.2.3.1 Полная потеря донного сигнала, сопровождающаяся индикацией несплошности. В этом случае донный сигнал, составляющий менее 5% полной амплитуды экрана, должен рассматриваться как полная потеря донного сигнала.
S20.2.3.2 Индикации, амплитуда которых равна амплитуде донного сигнала, установленной на участке поковки, свободном от индикаций.
Уровень BR – продольная волна
S20.2.4 Для тарировки должны использоваться эталонные образцы из металла со схожими акустическими характеристиками. Образцы должны удовлетворять одному из нижеследующих требований:
S20.2.4.1 Сопоставление донных сигналов, относящихся к эквивалентным толщинам материала эталонного образца и фактической поковки, предназначенной для испытания, без изменения настройки аппаратуры, не должно обнаруживать расхождения, превышающего 25%.
S20.2.4.2 Эталонные образцы должны быть изготовлены из стали, которая по своему химическому составу и характеру технологии получения аналогична стали промышленной поковки, предназначенной для испытания. Эталонные образцы должны быть изготовлены в соответствии с процедурами Методики E 428.
S20.2.4.3 Для испытываемых сечений толщиной до 12 дюймов (300 мм) эталонные образцы должны иметь отверстие с плоским дном диаметром 1/4 дюйма (6.5 мм); для толщины свыше 12 дюймов (300 мм) до 18 дюймов (455 мм), включительно, диаметр отверстия должен составлять 3/8 дюйма (9.5 мм); и для толщины свыше 18 дюймов (455 мм), он должен составлять l/2 дюйма (13 мм).
S20.2.4.4 Линейно-амплитудная корректировочная кривая должна строиться для соответствующей марки стали и конкретного размера отверстия.
S20.2.4.5 Поковка, характеризующаяся одной или несколькими индикациями, равными по амплитуде показанию, полученному в соответствующем контрольном отверстии эталонного образца при надлежащей поправке на расстояние, подлежит отбраковке или ремонту, если он применяется.
Уровень S – Сдвиговая волна.
S20.2.5 Калибровочные разрезы, калибровочный образец и метод сканирования должны соответствовать Методике A 388/A 388M. Если не достигнуто иных договоренностей, то должен быть применен V-образный надрез с углом 60°.
S20.2.6 Поковка, содержащая несплошность, которая приводит к появлению индикаций, амплитуда которых больше амплитуды базовой линии, подлежит отбраковке.
S20.2.7 Протокол ультразвукового контроля должен соответствовать практике A 388/A 388M.
S20.2.8 Дополнительные методики неразрушающего обследования или вскрытие могут быть применены для разрешения вопросов интерпретации ультразвуковых показаний прибора. Изготовитель обязан взять на себя ответственность за те вредные дефекты, которые не будут устранены при окончательной механической обработке.
S21. Дополнительная термическая обработка образцов-темплетов для определения характеристик.
S21.1 В тех случаях, когда при последующих операциях технологического процесса готовые поковки подвергаются термической обработке при температурах ниже критического превращения, тогда образцы-темплеты для определения механических свойств, требуемых согласно техническим условиям на материал, должны подвергаться лабораторной термической обработке, имитирующей предполагаемую термическую обработку при температурах ниже критического превращения.
S21.2 Покупатель должен установить требуемый температурный диапазон термической обработки, минимальное время выдержки при температуре, скорости нагрева и охлаждения.
S21.3 Требуемое количество образцов-темплетов для определения характеристик должно отбираться из того места на поковке, которое определено в технических условиях.
S21.4 Образцы для испытаний должны соответствовать минимальным требованиям к испытаниям механических характеристик , указанным в технических условиях на материал, а также требованиям любых дополнительных испытаний, согласованных между покупателем и поставщиком, после завершения термической обработки образцов-темплетов для определения характеристик.
S21.5 Поковки, поставляемые в соответствии с данными дополнительными требованиями должны маркироваться согласно параграфу 17.1.7.
S21.6 Протоколы испытания материала должны содержать данные о его термической обработке в состоянии поставки, а также результаты определения механических характеристик, полученные на образцах-темплетах, подвергнутых установленным покупателем способам термической обработки, которые представляют процесс изготовления.
Поковки ОСТ 108.109.01-92 Rambler's Top100 Поковки 25054-81
Косые фланцы Фланцы свободные