МАТЕРИАЛЫ КРЕПЕЖНЫЕ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ И КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ СТАЛИ ДЛЯ ПРИМЕНЕНИЯ ПРИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУРАХ.
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ SA-193/SA-193M
(Идентичны техническим условиям ASTM A 193/A 193M-98а, за исключением различий в пунктах 3.1.1, 19.4 и Примечании 6 к Табл.1, а также редакторских правок в Табл. 2.) 1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ   1.1 Настоящие технические условия охватывают крепежные изделия из легированных и коррозионностойких сталей для сосудов давления, клапанов, фланцев и фитингов для эксплуатации в условиях высоких температур. Термин "крепежные изделия", используемый в настоящих технических условиях, охватывает сортовой прокат, болты, винты, штифты, шпильки и проволоку. Сортовой прокат и проволока должны быть горячекатанными. В дальнейшем материал может быть обработан бесцентровым шлифованием или холодным волочением. Аустенитная коррозионностойкая сталь может быть отожжена на твердый раствор или отожжена и подвергнута деформационному упрочнению. В случае заказа аустенитной стали, подвергнутой деформационному упрочнению, покупателю следует внимательно ознакомиться с Приложением X1.

  1.2 Рассмотрены несколько марок, включая ферритные стали и аустенитные коррозионностойкие стали, обозначаемые B5, B8 и т.д. Выбор будет определяться конструкцией, условиями эксплуатации, механическими свойствами и высокотемпературными характеристиками.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Комиссией, формулировавшей настоящие технические условия, включено 15 типов стали, которые достаточно широко использовались для указанной цели. Комиссия будет периодически рассматривать вопрос о включении сталей другого состава при появлении такой необходимости.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Относительно марок материалов крепежных изделий из легированной стали, подходящих для использования в более низком диапазоне высокотемпературного применения, следует обращаться к техническим условиям A 354.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 — Относительно марок материалов крепежных изделий из легированной стали, подходящих для использования при низких температурах, следует обращаться к техническим условиям A 320/A 320M.

  1.3 Гайки для использования с данными крепежными изделиями рассмотрены в Секции 14.

  1.4 Дополнительные требования с S1 по S8 предназначены для применения в том случае, если желательно проведение дополнительных испытаний или контроля. Они должны применяться только в том случае, если это оговорено в заказе на покупку.

  1.5 Значениявеличин в настоящих технических условиях даны как в единицах дюйм-фут, так и в единицах системы СИ. Однако, если в заказе не оговорено применение технических условий с литерой "M" (единицы системы СИ), то изделия должно поставляться в единицах дюйм-фунт.

2. Нормативно-справочные документы   2.1 Стандарты АSTM:
   A 29/A 29M Прокат сортовой из углеродистой и легированной стали горячекатаный и холоднотянутый. Общие требования.
   A 194/A 194M Гайки из углеродистой и легированной стали для болтов, применяемых в условиях высоких давлений и температур. Технические условия.
   A 320/A 320M Изделия крепежные из легированной стали для применения в условиях низких температур. Технические условия.
   A 354 Болты, штифты и другие крепежные изделия с наружной резьбой из легированной стали, подвергнутой закалке и отпуску. Технические условия.
   A 370 Изделия стальные. Методы механических испытаний и соответствующая терминология.
   A 479/A 479M Прокат сортовой и профили из коррозионностойкой и жаропрочной стали для котлов и других сосудов давления. Технические условия.
   A 484/A 484M Прокат сортовой, заготовки и поковки из коррозионностойкой и жаростойкой стали. Общие требования.
   A 751 Изделия стальные. Методы, методики и терминология химического анализа.
   A 788 Поковки стальные. Общие требования.
   E 18 Материалы металлические. Методы определения твердости по Роквеллу и поверхностной твердости по Роквеллу.
   E 21 Материалы металлические. Рекомендуемая методика проведения испытаний на растяжение при повышенной температуре.
   E 139 Материалы металлические. Методика проведения испытаний на ползучесть, длительную прочность и механическое разрушение.
   E 150 Материалы металлические. Методика проведения испытаний на ползучесть и длительную прочность при растяжении в условиях быстрого нагревания сокращенным методом.
   E 151 Материалы металлические. Методика проведения испытаний на разрыв при повышенных температурах, быстром нагреве и нормальной или повышенной скорости деформации.
   E 292 Материалы. Методика проведения испытаний на разрыв с надрезом до разрушения.
   E 328 Материалы и конструкции. Методика проведения испытаний на релаксацию напряжений.
   E 381 Изделия стальные, включая сортовой прокат, заготовки, блюмы и поковки. Методика испытания макротравлением, контроль и оценка.
   E 566 Металлы черные. Методика сортировки электромагнитным методом (вихревыми токами).
   E 709 Руководство по магнитопорошковой дефектоскопии.
   F 606 Изделия крепежные с наружной и внутренней резьбой, шайбы и заклепки. Методы определения механических свойств.

  2.2 Стандарты ANSI:
   B1.1 Резьбы винтовые.
   B1.13M Резьбы винтовые метрические.
   B18.2.1 Болты и винты с квадратной и шестигранной головкой.
   B18.2.3.1M Винты метрические с шестигранной головкой.
   B18.3 Винты со шлицем или внутренним шестигранником в головке под торцевой ключ.
   B18.3.1M Винты с метрической головкой.

  2.3 Стандарт AIAG (Исполнительной группы автомобильной промышленности):
   AIAG B-5 Применение бирок для маркировки первичных металлов 02.00.

3. Информация для заказа   3.1 Запрос и заказ на изделия согласно настоящим техническим условиям должны включать следующую информацию с целью адекватного описания изделия:

  3.1.1 Обозначение технических условий, год издания и марка.

  3.1.2 Условия термической обработки (т.е. нормализация и отпуск или закалка и отпуск для ферритных материалов, обработка на твердый раствор (Класс 1), обработка на твердый раствор после чистовой обработки (Класс 1A), обработка на твердый раствор и деформационное упрочнение (Классы 2, 2B и 2C) для аустенитных коррозионностойких сталей; Классы 1B и 1C применимы для обработанных на твердый раствор азотсодержащих коррозионностойких сталей; Класс 1D применим для материала, обработанного на твердый раствор путем быстрого охлаждения от температуры прокатки).

  3.1.3 Количество (т.е. количество изделий или вес).

  3.1.4 Описание требуемых изделий (т.е. сортового проката, болтов, винтов или шпилек).

  3.1.5 Размеры (т.е. диаметр, длина законцовки, общая длина, отделка, профиль и резьбы).

  3.1.6 Гайки, если требуется покупателем, в соответствии с 14.1.

  3.1.7 Дополнительные требования, если они имеются.

  3.1.8 Специальные требования в соответствии с 6.3, 6.6, 11.3, 15.1, 16.1, 17.1 и 18.1.

4. Изготовление (Процесс)   4.1 Сталь должна быть изготовлена каким-либо из следующих процессов: мартеновским , кислородно-конверторным, плавкой в электропечах или вакуумно-индукционной плавкой (VIM). Способ первичной плавки может включать отдельное дегазирование или рафинирование. Расплавленная сталь может подвергаться обработке вакуумом перед или во время разлива в слитки или непрерывной разливки. Кислородно-конвертерный процесс должен применяться только для сталей, содержащих не более 6% хрома.

  4.2 Качество — Для гарантии бездефектности, сортовой прокат и проволока из ферритной стали должны подвергаться испытаниям в соответствии с Методикой E 381 или другим подходящим способом по соглашению между покупателем и изготовителем. При поставке сортового проката или проволоки, данные испытания должны осуществляться изготовителем проката или проволоки. При поставке крепежных изделий испытания должны проводиться изготовителем проката или проволоки или изготовителем крепежных изделий, согласно соглашению между ними. Процедуры контроля качества должны предусматривать достаточные испытания, чтобы продемонстрировать их выполнение и приемлемость результатов. Партия сортового проката, состоящая из продукции одной плавки или 10000 фунтов, в зависимости от того, какая величина меньше, должна быть представлена как минимум одним макротравлением. Визуальное обследование поперечного сечения не должно обнаруживать дефекты, превышающие те, которые установлены по соглашению на макроснимках Методики E 381 S4-R4-C4 или какого-либо согласованного эквивалентного метода. Должны отсутствовать отчетливые зоны ликвации.

5. Обрезка   5.1 Исходный материал должен быть в достаточной степени обрезан, чтобы гарантировать отсутствие создающих повреждения раковин и излишней сегрегации.

6. Термическая обработка   6.1 Ферритные стали должны быть надлежащим образом термически обработаны, чтобы получить наилучшие высокотемпературные характеристики для каждой марки. Непосредственно после прокатки или ковки крепежные изделия должны быть охлаждены до температуры ниже критической. Изделия, поставляемые в состоянии после закалки в жидкости, должны быть затем равномерно повторно нагреты до температуры, обеспечивающей измельчение зерна (повторно нагреваемая таким образом группа называется "закалочная садка") и подвергнуты закалке в жидкой среде при практически одинаковых условиях для каждой закалочной садки. Для любой марки ферритной стали закалка в воду не допускается, если термическая обработка является частью процесса изготовления крепежных изделий. Этот запрет не распространяется на термически обработанный сортовой прокат или изготовленные из него крепежные изделия. Изделия из стали марки B16 должны нагреваться до температуры в диапазоне от 1700 до 1750°F [925 – 954°C], а затем подвергаться закалке в масле. Изделия, поставляемые в нормализованном состоянии или в состоянии после закалки на воздухе, должны быть повторно нагреты до температуры, обеспечивающей измельчение зерна, и равномерно охлаждены на воздухе до температуры ниже критической. Изделия, закаливаемые в жидкости или нормализованные, после этого должны быть равномерно повторно нагреты для отпуска. Минимальная температура отпуска должна быть такой, как установлено в Табл. 2 и 3.

  6.1.1 Закаленные и отпущенные или нормализованные и отпущенные ферритные материалы, впоследствии подвергаемые холодному волочению для контроля размеров, должны быть после него обработаны с целью снятия напряжений. Минимальная температура снятия напряжений должна быть на 100°F [55°C] ниже температуры отпуска. Испытания для определения механических свойств должны проводиться после снятия напряжений.

  6.2 Материалы B6 и B6X должны быть выдержаны при температуре отпуска как минимум в течение 1 часа. Материал с идентификационным обозначением B6X может поставляться в состоянии после прокатки и отпуска. Холодная обработка допустима при ограничении твердости (максимум 26 HRC) в Табл. 2 для марки B6X.

  6.3 Все аустенитные нержавеющие стали должны пройти обработку на твердый раствор карбида (см. специальные требования для каждого класса в 6.3.1 и 6.3.4). Классы 1, 1B, 1C (только марки B8R и B8S), 2, 2B и 2C применимы для сортового проката, проволоки и окончательно обработанных крепежных изделий. Класс 1A (все марки) и Класс 1C (только марки B8RA и B8SA) применимы для окончательно обработанных крепежных изделий. Класс 1D применим только к сортовому прокату, проволоке и окончательно обработанным крепежным изделиям, получаемым непосредственно с помощью механической обработки сортового проката или проволоки Класса 1D без какой-либо последующей обработки в горячем или холодном состоянии.

  6.3.1 Классы 1 и 1B, марки B8R и B8S Класса 1C — После прокатки сортового проката, ковки или постановки прибыли в холодном или горячем состоянии, изделия должны быть нагреты от температуры окружающего воздуха и выдержаны достаточное время при той температуре, при которой карбид хрома перейдет в раствор, а затем должны быть охлаждены с достаточной скоростью, чтобы избежать выделения карбида.

  6.3.2 Класс 1D — Катаный или кованый сортовой прокат из стали марок B8, B8M, B8P, B8LN, B8MLN, B8N, B8MN, B8R и B8S должен подвергаться быстрому охлаждению сразу же после горячей обработки, пока температура превышает 1750°F [955°C], так что карбиды границ зерен остаются в растворе (см. A 479-88b и последующие издания). Применение Класса 1D должно ограничиваться по температуре менее 850°F [455°C].

  6.3.3 Класс 1A и марки B8RA и B8SA Класса 1C — Окончательно обработанные крепежные изделия должны быть обработаны на твердый раствор (растворение карбида) после завершения всех операций прокатки, ковки, постановки прибыли и нарезания резьбы. Это не распространяется на исходный материал, такой как сортовой прокат. Крепежные изделия должны быть нагреты от температуры окружающего воздуха и выдержаны достаточное время при той температуре, при которой карбид хрома перейдет в раствор, а затем должны быть охлаждены с достаточной скоростью, чтобы избежать выделение карбида.

  6.3.4 Классы 2, 2B и 2C — Изделия должны быть обработаны на твердый раствор при помощи нагрева от температуры окружающего воздуха и выдержки на достаточное время при той температуре, при которой карбид хрома перейдет в раствор, а затем должны быть охлаждены с достаточной скоростью, чтобы избежать выделение карбида. После такой термической обработки изделия должны подвергаться деформационному упрочнению для достижения требуемых свойств.
ПРИМЕЧАНИЕ 4 — Следующие за термической обработкой операции, выполняемые на части изделий, например, постановка прибыли, могут привести к неоднородному размеру зерна и механическим свойствам в рассматриваемом сечении.

  6.4 Если требуется отделка до блеска для удаления окалины, то это должно быть установлено в заказе на покупку.

  6.5 Изделия марок B7 и B7M должны быть термически обработаны закалкой в жидкой среде и отпущены. Для марки B7M окончательная термическая обработка, которой может быть операция отпуска, если она проводится при минимальной температуре 1150°F [620°C], должна быть выполнена после завершения механической и формоизменяющей обработки, включая накатку резьбы.

  6.5.1 Если не оговорено иначе, материал марки B7 может быть термически обработан в печи, индукционным способом или способом электрического сопротивления.
ПРИМЕЧАНИЕ 5 — Следует учесть, что свойства релаксации напряжений могут варьироваться для партий из разных плавок или для различных способов термической обработки. Если желательно провести испытания по релаксации напряжений, то покупатель может установить это требование S8.

7. Химический состав   7.1 Химический состав каждого сплава должен соответствовать требованиям, установленным в Табл. 1. Запрещается использование сталей с добавками свинца.

  7.2 Сталь не должна содержать элемента, неоговоренного для заказанной марки, в количестве, которое предполагает соответствие данной марки требованиям к другой марке, для которой этот элемент задан. Кроме того, в отчет должны включаться элементы с содержанием более 0,75% по весу. Химический анализ следует выполнять в соответствии с методами испытаний, установленных стандартом A 751.

8. Анализ плавки   8.1 Для определения процентного содержания элементов, указанных в Секции 7, изготовителем должен проводиться анализ каждой плавки. Этот анализ должен проводиться на испытательных образцах, отбираемых во время разливки плавки. Определенный таким образом химический состав должен быть сообщен покупателю или его представителям и должен соответствовать требованиям, установленным в Секции 7. Для изделий, получаемых непрерывной разливкой, должны соблюдаться требования 8.2 и 8.3 технических условий A 788. Если покупатель считает необходимым отбраковать переходную зону двух последовательных плавок, то ему следует обратиться к дополнительному требованию S3 технических условий A 788.

9. Анализ изделия   9.1 Анализ может проводиться покупателем на образцах, представляющих крепежные изделия. Определенный таким образом химический состав должен соответствовать требованиям Секции 7.

10. Механические свойства   10.1 Свойства на разрыв;

  10.1.1 Требования — Изделия, представленные образцами для испытаний на разрыв, должны отвечать требованиям, установленным в Табл. 2 при комнатной температуре после термической обработки.

  10.1.2 Метод испытания — Испытание на разрыв должно проводиться в соответствии со стандартом A 370 "Методы испытаний и определения", включая части Приложения A3 "Стальные крепежные изделия", применимые для механически обработанных испытательных образцов. Скорость испытания не должна превышать пределы, установленные в 7.4.1 стандарта A 370 "Методы испытаний и определения". Должен быть определен предел текучести, соответствующей предельной остаточной деформации 0,2% от расчетной длины образца.

  10.1.3 Полноразмерные крепежные изделия, испытания на расклинивание — Если данное испытание применимо – см. 13.1.4, крепежные изделия с головками должны подвергаться испытанию на расклинивание по всей длине в соответствии с Приложением A3 стандарта A 370 и должны соответствовать значениям пределов прочности на разрыв, указанным в Табл. 2. Минимальная прочность на разрыв по всей длине (фунт • с) для отдельных размеров определяется по следующей зависимости:

Ts = UTS x As, (1)
где:

Ts=	предел прочности при расклинивании,
UTS =	предел прочности на разрыв, установленный в Табл. 2,
As=	площадь деформируемой поверхности, кв. дюймов, приводимая в стандарте ANSI Bl.l или рассчитываемая по уравнению:

As = 0,785 (D - (0,974/n))2, (2)
где:

D =	номинальный размер резьбы,
n =	число витков на дюйм.

  10.2 Требования к твердости:   10.2.1 Твердость должна соответствовать требованиям, установленным в Табл. 2. Испытание на твердость должно проводиться в соответствии с требованиями стандарта А 370 "Методы испытаний и определения " или Методов испытаний F 606. В случае разногласий, возникающих на основе разных значений минимальной прочности на разрыв, полученных в результате испытаний на разрыв и твердость, предпочтение следует отдавать результатам испытаний на разрыв.

  10.2.2 Марка B7M — Максимальная твердость для этой марки должна быть 235 HB или 99 HRB (преобразование в соответствии с Табл. 2B в стандарте A 370 "Методы испытаний и определения"). Минимальная твердость должна быть не менее 200 HB или 93 HRB. Соответствие этой твердости должно быть гарантировано испытаниями твердости каждого штифта или болта методами Бринелля или Роквелла в соответствии с 10.2.1. Использование для определения твердости 100% электромагнитного испытания как альтернативы 100% испытанию вдавливанием является допустимым, если это квалифицируется выборочным контролем на основе испытания на твердость вдавливанием. Каждая партия, испытываемая на твердость электромагнитным методом, должна быть на 100% проверена в соответствии с методикой E 566. После электромагнитного испытания твердости произвольная выборка минимум в 100 изделий из каждой плавки стали в каждой партии (согласно определению 13.1.2) должна быть испытана по методам определения твердости вдавливанием. Для разрешения приемки партии все выборки должны отвечать требованиям к твердости.

  Если какая-либо одна выборка показывает твердость вне установленных максимума или минимума, то партия должна быть отбракована и либо повторно обработана с повторным выборочным контролем, либо испытана на 100% методом определения твердости вдавливанием. Изделия, испытанные на 100% и признанные годными, должны обозначаться с чертой под обозначением марки.

  10.2.2.1 Подготовкаповерхности для испытаний на твердость вдавливанием должна быть выполнена в соответствии с методами испытаний E 18. Испытания на твердость должны проводиться на конце болта или штифта. Если это затруднительно, то испытание на твердость должно проводиться в каком-либо другом месте.

11. Качество изготовления, отделка и внешний вид   11.1 Болты, винты, штифты и шпильки должны быть обработаны на концах и иметь качественную чистовую отделку. Концевая часть должна быть плоской с фаской или закругленной, по усмотрению изготовителя. Длина законцовок на штифтах и шпильках должна быть не меньше одного и не больше двух полных витков резьбы при измерении от крайней точки параллельно оси. Длина штифтов и шпилек должна измеряться от первого витка резьбы до первого витка на другом конце.

  11.2 Стандартные допускаемые отклонения размеров сортового проката должны быть такими, как указано в последних изданиях технических условий A 29/A 29M и A 484/A 484M.

  11.3 Размеры головок болтов должны соответствовать требованиям стандарта ANSI B18.2.1 или ANSI B18.2.3.1M. Если в заказе на покупку нет других указаний, должна быть использована тяжелая серия винтов с шестигранной головкой, за исключением случая, когда максимальный диаметр стержня и радиус галтели могут быть такими же, как для тяжелой серии болтов с шестигранной головкой. Размеры диаметра стержня и радиуса закругления головки для утяжеленных винтов и болтов с шестигранной головкой, не указанные в соответствующих таблицах стандарта ANSI B18.2.1 или ANSI B18.2.3.1M могут быть взяты из соответствующих таблиц для винтов и болтов с шестигранной головкой. Крепежные изделия с головкой под торцевой ключ должны соответствовать требованиям стандартов ANSI B18.3 или ANSI B18.3.1M.

12. Повторные испытания   12.1 Если результаты механических испытаний какой-либо партии не соответствуют установленным требованиям, то изготовитель может провести повторную термическую обработку такой партии не более двух раз, в этом случае для каждой партии должны быть проведены два дополнительных испытания на разрыв, при этом результаты обоих испытаний должны соответствовать установленным требованиям.

13. Испытательные образцы   13.1 Образцы для испытаний на разрыв, отобранные от окончательно обработанных болтов, винтов, штифтов или шпилек, должны быть обработаны механическим способом до формы и размеров и отбираются из мест, указанных в A3.2.1.7 стандарта A 370 "Методы испытаний и определения". Образцы для испытаний на разрыв прутковых заготовок рассмотрены в Приложениях A1.3 и А1 стандарта A 370 "Методы испытаний и определения".

  13.1.1 Количество испытаний — Для термически обработанного сортового проката должно быть выполнено одно испытание на разрыв для каждого диаметра из каждой плавки, представленной в каждой подвергаемой отпуску садке. Если термическая обработка проводится без перерыва в печах непрерывного действия, то изделия в партии должны быть из той же плавки, того же начального состояния, того же размера и подвергаться одинаковой термической обработке. Для каждой партии, содержащей 20000 фунтов [9000 кг] или менее, требуется не менее двух испытаний на разрыв. Каждые дополнительные 10000 фунтов [4500 кг] или доля этого веса требуют одного дополнительного испытания.

  13.1.2 Для штифтов, болтов, винтов и т.п. должно быть выполнено одно испытание на разрыв для каждого диаметра из продукции каждой плавки, включенных в партию. Каждая партия должна состоять из следующего количества изделий:

Диаметр, дюйм[мм]	Размер партии
11/8 [30] и менее	1500 фунтов [780 кг] или доля этого
Свыше l1/8 [30] до 13/4 [42], вкл.	4500 фунтов [2000 кг] или доля этого
Свыше 11/4 [42] до 21/2 [64], вкл.	6000 фунтов [2700 кг] или доля этого
Свыше 21/2 (64)	100 изделий или доля этого

  13.1.3 Испытания на разрыв не требуется выполнять на болтах, винтах, штифтах или шпильках, изготовленных из термически обработанного сортового проката, поставляемого в соответствии с требованиям настоящих технических условий и испытанных в соответствии с 13.1.1, при условии, что они не подвергаются последующей термической обработке.

  13.1.4 Полноразмерные образцы для испытаний крепежных изделий с головками — Крепежные изделия с диаметром стержня 11/2 дюйма и менее и длиной стержня, равной утроенному его диаметру или длиннее, изготовленные путем высадки или штамповки (в горячем или холодном состоянии), должны подвергаться полноразмерному испытанию в соответствии с 10.1.3. Такое испытание должно проводиться в дополнение к испытанию на разрыв, установленному в 10.1.1 и 10.1.2. Размер партии должен соответствовать указанному в 13.1.2. Разрыв должен происходить на длине стержня или резьбовой его части, при этом на месте сопряжения головки и стержня не должно возникать разрывов или его признаков, таких как трещины.


14. Гайки   14.1 Бoлты, штифты и шпильки должны поставляться с гайками, если это установлено в заказе на покупку. Гайки должны соответствовать требованиям технических условий A 194/A 194M.

15. Резьбы   15.1 При заказе дюймовых крепежных изделий, на всех болтах, штифтах, шпильках и соответствующих гайках, если не оговорено иначе в заказе на покупку, должна быть нарезана резьба в соответствии с требованиями стандарта ANSI B1.1 посадка Класса 2A, с диаметром 1 дюйм и менее для серии с крупной резьбой и диаметром 11/8 дюйма и более для серии резьбы с 8 витками на дюйм. При заказе крепежных изделий с метрической резьбой, необходимо нарезать крупную резьбу, согласно определению в стандарте ANSI B1.13M с допусками марки 6G.

  15.2 Если это практически целесообразно, все резьбы должны нарезаться после термической обработки. Класс 1A, марки B8A, B8CA, B8MA, B8PA, B8TA, B8LNA, B8MLNA, B8NA, B8MNA и B8MLCuNA, а также Класс 1C, марки B8RA и B8SA обрабатываются на твердый раствор после окончательной механической обработки.

16. Контроль   16.1 Инспектор, представляющий покупателя, должен в течение всего времени выполнения работ по контракту покупателя иметь доступ на все производственные участки, имеющие отношение к изготовлению заказанных изделий. Изготовитель должен предоставить инспектору все необходимые средства, чтобы убедить его, что изделия поставляются в соответствии с настоящими техническими условиями. Все испытания (за исключением анализа изделия) и контроль должны выполняться на месте изготовления до отгрузки, если в заказе на покупку не оговорено иное, и должны быть выполнены таким образом, чтобы без необходимости не вмешиваться в производственный процесс.

17. Отбраковка и повторное рассмотрение   17.1 Если в обосновании покупки не оговорено иное, сведения о любой отбраковке на основе результатов испытаний, проведенных в соответствии с Секцией 9, должны быть сообщены изготовителю в течение 30 дней от момента получения выборок покупателем.

  17.2 Изделия, которые обнаруживают дефекты после приемки на месте изготовления, подлежат отбраковке с извещением об этом изготовителя.

  17.3 Выборки, испытанные в соответствии с Секцией 9, представляющие отбракованный материал, должны сохраняться в течение двух недель с даты составления протокола испытаний. В случае несогласия с результатами испытаний изготовитель может в течение этого времени выдвинуть требование о повторном рассмотрении.

18. Сертификация   18.1 Изготовитель исходных материалов или обработанных крепежных изделий должен выдать покупателю или его представителю сертификат, содержащий результаты химического анализа, исследования макротравлением (только для углеродистых и легированных сталей) и механических испытаний, а также указать примененный способ термической обработки.

  18.2 В сертификате также должна быть указана, про крайней мере, следующая информация:

  18.2.1 Упоминание о том, что материал или крепежные изделия, или то и другое, изготовлены, проверены путем отбора и испытаний образцов, испытаны и подвергнуты контролю в соответствии с требованиями настоящих технических условий и любых дополнительных требований или других требований, указанных в заказе на покупку или контракте, а также соответствуют этим требованиям.

  18.2.2 Номер технических условий, год издания и идентификационное обозначение.

19. Маркировка изделий   19.1 Марка/класс и идентификационное обозначение изготовителя должны быть нанесены на одном конце штифтов диаметром 3/8 дюйма [10 мм] и более и на головках болтов диаметром 1/4 дюйма [6 мм] и более. (Если имеющаяся площадь недостаточна, то обозначение марки должно быть нанесено на одном конце, а обозначение изготовителя - на другом конце). Идентификационное обозначение должно соответствовать Табл. 4 и 5. Марка B7M, которая прошла 100% оценку в соответствии с настоящими техническими условиями, должна иметь черту под обозначением марки, чтобы отличить этот материал от марки B7M, изготовленной в соответствии с предыдущими изданиями технических условий, в которых не требовалось 100% испытание на твердость.

  19.2 Для крепежных материалов, включая резьбовой сортовой прокат, поставляемый в виде связок с бирками или упакованными в ящики, бирки и ящики должны иметь обозначение марки для идентификации изделий и идентификационное обозначение или наименование изготовителя.

  19.3 В целях идентификационной маркировки, изготовитель рассматривается как организация, удостоверяющая, что крепежные изделия были изготовлены, проверены путем отбора и испытаний образцов, испытаны и подвергнуты контролю в соответствии с техническими условиями, а полученные результаты удовлетворяют требованиям настоящих технических условий.

  19.4 Штрихкодирование — В дополнение к требованиям 19.1, 19.2 и 19.3, в качестве дополнительного метода идентификации допустимо использовать штрихкодирование. Штриховое кодирование должно выполняться в соответствии с требованиями Стандарта AIAG B-5 02.00. При работе с небольшими изделиями штриховой код может наноситься на упаковку или прочно прикрепленный ярлык.

20.1 Твердость; термическая обработка.

ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ (СОСТАВ, В ПРОЦЕНТАХ) [ПРИМЕЧАНИЕ (1)]

Тип	Ферритные стали
Марка	B5		B6 и B6X
Описание	5% хрома		12% хрома
	Диапазон	Отклонение для продукции, плюс или минус [Примечание (2)]	AISI тип 410
			Диапазон	Отклонение для продукции, плюс или минус [Примечание (2)]
Углерод	0,10 мин.	- 0,01	0,15 макс.	+ 0,01
Марганец, макс.	1,00	+ 0,03	1,00	+ 0,03
Фосфор, макс.	0,040	+ 0,005	0,040	+ 0,005
Сера, макс.	0,030	+ 0,005	0,03	+ 0,005
Кремний	1,00 макс.	+ 0,05	1,00 макс.	+ 0,05
Хром	4,0-6,0	0,10	11,5-13,5	0,15
Молибден	0,40-0,65	0,05	...	...

Тип	Ферритные стали
Марка	B7, B7M		B16
Описание	Хромомолибденовая [Примечание (3)]		Хромомолибденованадиевая
	Диапазон	Отклонение для продукции, плюс или минус [Примечание (2)]	Диапазон	Отклонение для продукции, плюс или минус [Примечание (2)]
Углерод	0,37-0,49 [Примечание (4)]	0,02	0,36-0,47	0,02
Марганец	0,65-1,10	0,04	0,45-0,70	0,03
Фосфор, макс.	0,035	+ 0,005	0,035	+ 0,005
Сера, макс.	0,040	+ 0,005	0,040	+ 0,005
Кремний	0,15-0,35	0,02	0,15-0,35	0,02
Хром	0,75-1,20	0,05	0,80-1,15	0,05
Молибден	0,15-0,25	0,02	0,50-0,65	0,03
Ванадий	...	...	0,25-0,35	0,03
Алюминий, макс. % [Примечание (5)]	...	...	0,015	...

Тип	Аустенитные стали, [Примечание (6)] Классы 1, 1A, 1D и 2
Марка	B8, B8A		B8C, B8CA		B8M, B8MA, B8M2, B8M3		B8P, B8PA
Описание	AISI тип 304		AISI тип 347		AISI тип 316		AISI тип 305 с ограниченным содержанием углерода
	Диапазон	Отклонение для продукции, плюс или минус [Примечание (2)]	Диапазон	Отклонение для продукции, плюс или минус [Примечание (2)]	Диапазон	Отклонение для продукции, плюс или минус [Примечание (2)]	Диапазон	Отклонение для продукции, плюс или минус [Примечание (2)]
Углерод, макс.	0,08	+ 0,01	0,08	+ 0,01	0,08	+ 0,01	0,12	+ 0,01
Марганец, макс.	2,00	+ 0,04	2,00	+ 0,04	2,00	+ 0,04	2,00	+ 0,04
Фосфор, макс.	0,045	+ 0,010	0,045	+ 0,010	0,045	+ 0,010	0,045	+ 0,010
Сера, макс.	0,030	+ 0,005	0,030	+ 0,005	0,030	+ 0,005	0,030	+ 0,005
Кремний, макс.	1,00	+ 0,05	1,00	+ 0,05	1,00	+ 0,05	1,00	+ 0,05
Хром	18,0-20,0	0,20	17,0-19,0	0,20	16,0-18,0	0,20	17,0-19,0	0,20
Никель	8,0-11,0	0,15	9,0-12,0	0,15	10,0-14,0	0,15	11,0-13,0	0,15
Молибден	...	...	...	...	2,00-3,00	0,10	...	...
Ниобий + тантал	...	...	10 x содержания углерода, мин; 1,10 макс.	-0,05	...	...	...	...

(продолжение следует)

ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ (СОСТАВ, В ПРОЦЕНТАХ) [ПРИМЕЧАНИЕ (1)] (ПРОДОЛЖЕНИЕ)

Тип	Аустенитные стали, [Примечание (6)] Классы 1А, 1В, 1D и 2
Марка	B8N, B8NA		B8MN, B8MNA		B8MLCuN, B8MLCuNA
Описание	AISI тип 304N		AISI тип 316N		Нестабилизированная, 20% хрома, 18% никеля, 6% молибдена, с ограничением углерода
	Диапазон	Отклонение для продукции, плюс или минус [Примечание (2)]	Диапазон	Отклонение для продукции, плюс или минус [Примечание (2)]	Диапазон
Углерод, макс.	0,08	+ 0,01	0,08	+ 0,01	0,020
Марганец, макс.	2,00	+ 0,04	2,00	+ 0,04	1,00
Фосфор, макс.	0,045	+ 0,010	0,045	+ 0,010	0,030
Сера, макс.	0,030	+ 0,005	0,030	+ 0,005	0,010
Кремний, макс.	1,00	+ 0,05	1,00	+ 0,05	0,80
Хром	18,0-20,0	0,20	16,0-18,0	0,20	19,5-20,5
Никель	8,0-11,0	0,15	10,0-13,0	0,15	17,5-18,5
Молибден	...	...	2,00-3,00	0,10	6,0-6,5
Азот	0,10-0,16	0,01	0,10-0,16	0,01	0,18-0,22
Медь	...	...	...	...	0,50-1,00

Тип	Аустенитные стали, [Примечание (6)] Классы 1, 1A и 2
Марка	B8T, B8TA
Описание	AISI тип 321
	Диапазон	Отклонение для продукции, плюс или минус [Примечание (2)]
Углерод, макс.	0,08	+ 0,01
Марганец, макс.	2,00	+ 0,04
Фосфор, макс.	0,045	+ 0,010
Сера, макс.	0,030	+ 0,005
Кремний, макс.	1,00	+ 0,05
Никель	9,0-12,0	0,15
Хром	17,0-19,0	0,20
Титан	5 x (C + N) мин., 0,70 макс.	-0,05

Тип	Аустенитные стали, [Примечание (6)] Классы 1С и 1D
Марка	B8R, B8RA		B8S, B8SA
Описание	22% хрома, 13% никеля, 5% марганца		18% хрома, 8% никеля, 4% кремния, с содержанием азота
	Диапазон	Отклонение для продукции, плюс или минус [Примечание (2)]	Диапазон	Отклонение для продукции, плюс или минус [Примечание (2)]
Углерод, макс.	0,06	+ 0,01	0,10	+ 0,01
Марганец	4,0-6,0	0,05	7,0-9,0	0,06
Фосфор, макс.	0,045	+ 0,005	0,060	+ 0,005
Сера, макс.	0,030	+ 0,005	0,030	+ 0,005
Кремний	1,00 макс.	+ 0,05	3,5-4,5	0,15
Хром	20,5-23,5	0,25	16,0-18,0	0,20
Никель	11,5-13,5	0,15	8,0-9,0	0,10
Молибден	1,50-3,00	0,10	…	…
Азот	0,20-0,40	0,02	0,08-0,18	0,01
Ниобий + тантал	0,10-0,30	0,05	…	…
Ванадий	0,10-0,30	0,02	…	…

(продолжение следует)

ТАБЛИЦА 1
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ (СОСТАВ, В ПРОЦЕНТАХ) [ПРИМЕЧАНИЕ (1)] (ПРОДОЛЖЕНИЕ)

Тип	Аустенитные стали, [Примечание (6)] Классы 1, 1А и 1D
Марка	B8LN, B8LNA		B8MLN, B8MLNA
Описание	AISI тип 304N с ограниченным содержанием углерода		AISI тип 316N с ограниченным содержанием углерода
	Диапазон	Отклонение для продукции, плюс или минус [Примечание (2)]	Диапазон	Отклонение для продукции, плюс или минус [Примечание (2)]
Углерод, макс.	0,030	+ 0,005	0,030	+ 0,005
Марганец	2,00	+ 0,04	2,00	+ 0,04
Фосфор, макс.	0,045	+ 0,010	0,045	+ 0,010
Сера, макс.	0,030	+ 0,005	0,030	+ 0,005
Кремний	1,00	+ 0,05	1,00	+ 0,05
Хром	18,0-20,0	0,20	16,0-18,0	0,20
Никель	8,0-11,0	0,15	10,0-13,0	0,15
Молибден	...	...	2,00-3,00	0,10
Азот	0,10-0,16	0,01	0,10-0,16	0,01

ПРИМЕЧАНИЯ:
   (1) Преднамеренные добавки Bi, Se, Te и Pb не допускаются.
   (2) Анализ изделий — отдельные определения иногда отличаются от установленных пределов в диапазонах, указанных в таблицах. Некоторые определения любого отдельного элемента в плавке не могут отличаться и в сторону увеличения (+), и в сторону уменьшения (-) от заданного диапазона.
   (3) Типичный состав сталей, используемых для данной марки включают в себя 4140, 4142, 4145, 4140H, 4142H и 4145H.
   (4) Для сортового проката с размерами свыше 31/2 дюйма [90 мм] включительно, максимальное содержание углерода может быть 0,50%. Для марки B7M допустимо минимальное содержание углерода 0,28%, при условии, что свойства на разрыв соответствуют требуемым для таких размеров поперечного сечения; допустимо использование AISI 4130 или 4130H.
   (5) В сумме в твердом растворе и вне его.
   (6) Классы 1 и 1D подвергаются термической обработке на твердый раствор. Изделия Классов 1, 1B и некоторые изделия Класса 1C (B8R и B8S) изготавливаются из термически обработанного на твердый раствор материала. Изделия Класса 1A (B8A, B8CA, B8MA, B8PA, B8TA, B8LNA, B8MLNA, B8NA и B8MNA) и некоторые изделия Класса 1C (B8RA и B8SA) подвергаются термической обработке на твердый раствор в окончательно механически обработанном состоянии. Изделия Класса 2 подвергаются термической обработке на твердый раствор и деформационному упрочнению.

ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ СВОЙСТВАМА02

Марка	Диаметр, дюйм	Минимальная температураотпуска, °F	Предел прочности, мин., кфунт/кв. дюйм	Мин. предел текучести, 0,2% смещение по оси деформации, кфунт/кв.дюйм	Мин. относительное удлинение на 4D, %	Мин. относительное сужение, %	Макс.твердость
Ферритные стали
B5 4 - 6% хрома	до 4 вкл.	1100	100	80	16	50	...
B6 13% хрома	до 4 вкл.	1100	110	85	15	50	...
B6X 13% хрома	до 4 вкл.	1100	90	70	16	50	26 HRC
B7 хромомолибденовая	21/2 и меньше	1100	125	105	16	50	321 HB или 35 HRC
	свыше 21/2 до 4	1100	115	95	16	50	302 HB или 33 HRC
	свыше 4 до 7	1100	100	75	18	50	277 HB или 29 HRC
B7M [Примечание (1)] хромомолибденовая	21/2 и меньше	1150	100	80	18	50	235 HB или 99 HRB
	свыше 21/2 до 4	1150	100	80	18	50	235 BHN или 99 R/B
	свыше 4 до 7	1150	100	75	18	50	235 BHN или 99 R/B
B16 Хромомолибденованадиевая	21/2и меньше	1200	125	105	18	50	321 HB или 35 HRC
	свыше 21/2 до 4	1200	110	95	17	45	302 HB или 33 HRC
	свыше 4 до 7	1200	100	85	16	45	277 HB или 29 HRC

(продолжение следует)

ТАБЛИЦА 2
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ СВОЙСТВАМ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)

Марка, диаметр, дюйм	Термообработка [Примечание (2)]	Предел прочности, мин., кфунт/кв. дюйм	Мин. предел текучести 0,2% смещение по оси деформации, кфунтов/кв.дюйм	Мин. относительное удлинение на 4D, %	Мин. относительное сужение, %	Макс. твердость
Аустенитные стали
Классы 1 и 1D: B8, B8M, B8P, B8LN, B8MLN, все диаметры	на твердый раствор карбида	75	30	30	50	223 HB или 96 HRB [Примечание (3)]
Класс 1: B8C, B8T, все диаметры	на твердый раствор карбида	75	30	30	50	223 HB или 96 HRB [Примечание (3)]
Класс 1А: B8A, B8CA, B8MA, B8PA, B8TA, B8LNA, B8MLNA, B8NA, B8MNA, B8MLCuN A, все диаметры	на твердый раствор карбида после окончательной обработки	75	30	30	50	192 HB или 90 HRB
Классы 1В и 1D: B8N, B8MN и B8MLCuN, все диаметры	на твердый раствор карбида	80	35	30	40	223 HB или 96 HRB [Примечание (3)]
Классы 1С и 1D: B8R, все диаметры	на твердый раствор карбида	100	55	35	55	271 HB или 28 HRC
Класс 1С: B8RA, все диаметры	на твердый раствор карбида после окончательной обработки	100	55	35	55	271 HB или 28 HRC
Классы 1С и 1D: B8S, все диаметры	на твердый раствор карбида	95	50	35	55	271 HB или 28 HRC
Класс 1С: B8SA, все диаметры	на твердый раствор карбида после окончательной обработки	95	50	35	55	271 HB или 28 HRC
Класс 2: B8, B8C, B8P, B8T и B8N [Примечание (4)] 3/4 и менее	на твердый раствор карбида и упрочнение деформацией	125	100	12	35	321 HB или 35 HRC
свыше 3/4до 1 вкл.		115	80	15	35	321 HB или 35 HRC
свыше 1до 11/4 вкл.		105	65	20	35	321 HB или 35 HRC
свыше 11/4до 11/2 вкл.		100	50	28	45	321 HB или 35 HRC
Класс 2: B8M, B8MN, B8MLCuN [Примечание (4)] 3/4 и менее	на твердый раствор карбида и упрочнение деформацией	110	95	15	45	321 HB или 35 HRC
свыше 3/4до 1вкл.		100	80	20	45	321 HB или 35 HRC
свыше 1 до 11/4 вкл.		95	65	25	45	321 HB или 35 HRC
свыше 11/4до 11/2 вкл.		90	50	30	45	321 HB или 35 HRC
Класс 2B: B8, B8M2 [Примечание (4)] 2 и менее	на твердый раствор карбида и упрочнение деформацией	95	75	25	40	321 HB или 35 HRC
свыше 2 до 21/2 вкл.		90	65	30	40	321 HB или 35 HRC
свыше 21/2до 3 вкл.		80	55	30	40	321 HB или 35 HRC
Класс 2С: B8M3 [Примечание (4)] 2 и менее	на твердый раствор карбида и упрочнение деформацией	85	65	30	60	321 HB или 35 HRC
свыше 2		85	60	30	60	321 HB или 35 HRC

ПРИМЕЧАНИЯ:
   (1) Чтобы соответствовать требованиям по прочности, твердость по Бринеллю должна превышать 200 HB (93 HRB).
   (2) Класс 1 подвергается термической обработке на твердый раствор. Класс 1A подвергается термической обработке на твердый раствор после окончательной обработки для повышения коррозионной стойкости; термическая обработка имеет критическое значение в связи с требованиям к физическим свойствам. Класс 2 подвергается термической обработке на твердый раствор и деформационному упрочнению. Аустенитные стали в состоянии после деформационного упрочнения могут обнаруживать неоднородность свойств по сечению, особенно при диаметре свыше 3/4 дюйма.
   (3) Для диаметров 3/4 дюйма и менее, допускается максимальная твердость 241 HB (100 HRB).
   (4) Для диаметров 11/2 дюйма и более свойства центральной части стержня могут быть ниже, чем указанные в протоколах испытаний данные, основанные на значениях, определенных на 1/2 радиуса.

ТАБЛИЦА 3
МЕХАНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ - МЕТРИЧЕСКИЕ КРЕПЕЖНЫЕ ИЗДЕЛИЯ

Класс	Диаметр, мм	Минимальная температура отпуска, °С	Мин. предел прочности, MПa	Мин. предел текучести при 0,2% смещении по оси деформации, МПа	Мин. относительное удлинение на 4D, %	Мин. относительное сужение, %	Макс. твердость
Ферритные стали
B5 4 - 6% хрома	до M100 вкл.	593	690	550	16	50	...
B6 13% хрома	до M100 вкл.	593	760	585	15	50	...
B6X 13% хрома	до M100 вкл.	593	620	485	16	50	26 HRC
B7 хромомолибденовая	M64 и менее	593	860	720	16	50	321 HB или 35 HRC
	свыше M64 до M100	593	795	655	16	50	302 HB или 33 HRC
	свыше M100 до M180	593	690	515	18	50	277 HB или 29 HRC
B7MA хромомолибденовая	M64 и менее	620	690	550	18	50	235 HB или 99 HRB
	M100 и менее	620	690	550	18	50	235 BHN или 99 R/B
	свыше M100 до M180	620	690	515	18	50	235 BHN или 99 R/B
B16 Хромомолибденованадиевая	M64 и менее	650	860	725	18	50	321 HB или 35 HRC
	свыше M64 до M100	650	760	655	17	45	302 HB или 33 HRC
	свыше M100 до M180	650	690	586	16	45	277 HB или 29 HRC

Класс Диаметр, мм	ТермообработкаB	Мин. предел прочности, MПa	Мин. предел текучести при 0,2% смещении по оси деформации, МПа	Мин. относительное удлинение на 4D, %	Мин. относительное сужение, %	Макс.твердость
Аустенитные стали
Классы 1 и 1D: B8, B8M, B8P, B8LN, B8MLN, все диаметры	на твердый раствор карбида	515	205	30	50	223 HBC или 96 HRB
Класс 1: B8C, B8T, все диаметры	на твердый раствор карбида	515	205	30	50	223 HBC или 96 HRB
Класс 1А: B8A, B8CA, B8MA, B8PA, B8TA, B8LNA, B8MLNA, B8NA, B8MNA, B8MLCuNA, все диаметры	на твердый раствор карбида после окончательной обработки	515	205	30	50	192 HB или 90 HRB
Классы 1B и 1D: B8N, B8MN и B8MLCuN, все диаметры	на твердый раствор карбида	550	240	30	40	223 HBC или 96 HRB
Классы 1С и 1D: B8R, все диаметры	на твердый раствор карбида	690	380	35	55	271 HBC или 28 HRС
Класс 1С: B8RA, все диаметры	на твердый раствор карбида после окончательной обработки	690	380	35	55	271 HB или 28 HRC
Классы 1С и 1D: B8S, все диаметры	на твердый раствор карбида	655	345	35	55	271 HB или 28 HRC
Класс 1С: B8SA, все диаметры	на твердый раствор карбида после окончательной обработки	655	345	35	55	271 HB или 28 HRC

(продолжение следует)

ТАБЛИЦА 3
МЕХАНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ – МЕТРИЧЕСКИЕ КРЕПЕЖНЫЕ ИЗДЕЛИЯ (ПРОДОЛЖЕНИЕ)

Класс Диаметр, мм	ТермообработкаB	Мин. предел прочности, MПa	Мин. предел текучести при 0,2% смещении по оси деформации, МПа		Мин. относительное удлинение на 4D, %	Мин. относительное сужение, %	Макс.твердость
Аустенитные стали
Класс 2: B8, B8C, B8P, B8T и B8N,D M20 и менее	на твердый раствор карбида и упрочнение деформацией	860		690	12	35	321 HB или 35 HRC
свыше M20 до M24 вкл.		795		550	15	35	321 HB или 35 HRC
свыше M24 до M30 вкл.		725		450	20	35	321 HB или 35 HRC
свыше M30 до M36 вкл.		690		345	28	45	321 HB или 35 HRC
Класс 2: B8M, B8MN, B8MLCuNDM20 и менее	на твердый раствор карбида и упрочнение деформацией	760		665	15	45	321 HB или 35 HRC
свыше M20 до M24 вкл.		690		550	20	45	321 HB или 35 HRC
свыше M24 до M30 вкл.		655		450	25	45	321 HB или 35 HRC
свыше M30 до M36 вкл.		620		345	30	45	321 HB или 35 HRC
Класс 2B: B8, B8M2D M48 и менее	на твердый раствор карбида и упрочнение деформацией	655		515	25	40	321 HB или 35 HRC
свыше M48 до M64 вкл.		620		450	30	40	321 HB или 35 HRC
свыше M64 до M72 вкл.		550		380	30	40	321 HB или 35 HRC
Класс 2С: B8M3D M48 и менее	на твердый раствор карбида и упрочнение деформацией	585		450	30	60	321 HB или 35 HRC
свыше M48		585		415	30	60	321 HB или 35 HRC

   А. Чтобы соответствовать требованиям по прочности, твердость по Бринеллю должна превышать 200 HB (93 HRB).
   В. Класс 1 подвергается термической обработке на твердый раствор. Класс 1A подвергается термической обработке на твердый раствор после окончательной обработки для повышения коррозионной стойкости; термическая обработка имеет критическое значение в связи с требованиям к физическим свойствам. Класс 2 подвергается термической обработке на твердый раствор и деформационному упрочнению. Аустенитные стали в состоянии после деформационного упрочнения могут обнаруживать неоднородность свойств по сечению, особенно при диаметре свыше М20.
   С. Для диаметров М20 и менее, допускается максимальная твердость 241 HB (100 HRB).
   D. Для диаметров М38 и более свойства центральной части стержня могут быть ниже, чем указанные в протоколах испытаний данные, основанные на значениях, определенных на 1/2 радиуса.

ТАБЛИЦА 4
МАРКИРОВКА ФЕРРИТНЫХ СТАЛЕЙ

Марка	Маркировка
B5	B5
B6	B6
B6X	B6X
B7	B7
B7M [Примечание (1)]	B7M
	B7M
B16	B16

ПРИМЕЧАНИЕ:
   (1) См. Объяснения в 10.2.2 и 19.1.

ТАБЛИЦА 5
МАРКИРОВКА АУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ [ПРИМЕЧАНИЕ (1)]

Класс	Марка	Маркировка
Класс 1	B8	B8
	B8C	B8C
	B8M	B8M
	B8P	B8P
	B8T	B8T
	B8LN	B8F
	B8MLN	B8G
Класс 1А	B8A	B8A
	B8CA	B8B
	B8MA	B8D
	B8PA	B8H
	B8TA	B8J
	B8LNA	B8L
	B8MLNA	B8K
	B8NA	B8V
	B8MNA	B8W
	B8MLCuNA	B9K
Класс 1B	B8N	B8N
	B8MN	B8Y
	B8MLCuN	B9J
Класс 1С	B8R	B9A
	B8RA	B9B
	B8S	B9D
	B8SA	B9F
Класс 1D	B8	B94
	B8M	B95
	B8P	B96
	B8LN	B97
	B8MLN	B98
	B8N	B99
	B8MN	B100
	B8R	B101
	B8S	B102
Класс 2	B8	B8
	B8C	B8C
	B8P	B8P
	B8T	B8T
	B8N	B8N
	B8M	B8M
	B8MN	B8Y
	B8MLCuN	B9J
Класс 2B	B8M2	B9G
	B8	B9
Класс 2С	B8M3	B9H

ПРИМЕЧАНИЕ:
   (1) Изделия классов 1, 1A, 1B, 1C, 2, 2B и 2C могут быть промаркированы с помощью прикрепленной бирки или маркировки. Изделия класса 1D могут быть промаркированы с помощью прикрепленной бирки.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ   Данные требования используются в том случае, если это оговорено в заказе и в разделе "Информация для заказа", когда проведение установленных испытаний должно быть выполнено до поставки изделий.

S1. Высокотемпературные испытания   S1.1 Испытания для определения высокотемпературных свойств должны быть в соответствии с Методикой E 21 и Методиками E 139, E 292, E 150 и E 151.

S2. Ударные испытания по Шарпи   S2.1 Ударные испытания по Шарпи, основанные на требованиях Секций 6 и 7 технических условиях A 320/A 320M, должны проводиться как установлено в соглашении между изготовителем и покупателем. Если температуры испытаний являются такими же низкими, как и установленные в технических условиях A 320/A 320M, крепеж должен быть заказан в соответствии с ними в предпочтение настоящих технических условий.

S3. 100% испытания на твердость для марки B7M   S3.1 Каждый болт или штифт марки B7M должен испытываться на твердость методом вдавливания и должен отвечать требованиям, установленным в Табл. 2.

S4. Испытания на твердость для марки B16   S4.1 Для болтов или штифтов размером 21/2дюйма [65 мм] или менее, твердость для марки B16 должна быть измерена на конце или близко от конца каждого болта или штифта с использованием одного из методов, установленных в 10.2.1 для испытаний на твердость по Бринеллю или Роквелла по шкале C. Твердость должна быть в диапазоне 253-319 HB или 25-34 HRC.

S5. Маркировка изделий   S5.1 Идентификационные обозначения марки и изготовителя должны быть размещены на одном конце штифтов и на головках болтов всех размеров. (Если имеющаяся площадь недостаточна, символ марки должен быть нанесен на одном конце, а символ, обозначающий изготовителя, - на другом торце). Для болтов диаметром менее 1/4 дюйма [6 мм], штифтов диаметром менее 3/8 дюйма [10 мм] и для штифтов размером 1/4 дюйма [6 мм] требующих в сумме более трех символов, маркировка должна быть предметом соглашения между покупателем и изготовителем.

S6. Снятие напряжений   S6.1 Операция по снятию напряжений должна следовать после рихтовки, производимой после термическая обработки.

  S6.2 Минимальная температура для снятия напряжений должна быть на 100°F [55°C] ниже температуры отпуска.Испытания для определения механических свойств должны проводиться после снятия напряжений.

S7. Магнитопорошковая дефектоскопия   S7.1 Сортовой прокат должен быть исследован методом магнитопорошковой дефектоскопии в соответствии с руководством E 709. Сортовой прокат с обнаруженными трещинами или швами подвергается отбраковке, если показания прибора превышают 3% от диаметра внутри проката.

S8. Испытания по определению релаксации напряжений   S8.1 Испытания по определению релаксации напряжений, если требуются, должны выполняться в соответствии с Методикой E 328. Испытание должно проводиться при 850°F [454°C] в течение 100 ч. Исходное напряжение должно составлять 50 M фунт/кв.дюйм (345 МПа). Минимальное остаточное напряжение по истечении 100 ч должно составлять 17 M фунт/кв.дюйм (117 МПа).

ПРИЛОЖЕНИЕ
(Необязательная информация)

X1. ДЕФОРМАЦИОННОЕ УПРОЧНЕНИЕ АУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ   X1.1 Деформационным упрочнением называется увеличение прочности и твердости в результате пластической деформации при температуре, меньшей температуры рекристаллизации (при холодной обработке). Этот эффект для аустенитной коррозионностойкой стали происходит за счет уменьшения размеров сортового проката или проволоки увеличенного первоначального размера до нужного окончательного при помощи холодного волочения или какого-либо другого процесса. Достижимый уровень деформационного упрочнения любого сплава ограничивается характеристиками деформационного упрочнения. Кроме того, величина производимого деформационного упрочнения ограничивается в дальнейшем параметрами процесса, такими как уменьшение площади поперечного сечения, угла матрицы и размера проката. Пластическая деформация, к примеру, проката большого диаметра будет иметь место главным образом в поверхностных слоях проката, так что повышенная прочность и твердость вследствие деформационного упрочнения достигается преимущественно у поверхности проката. Это означает, что чем меньше размер проката, тем на большую глубину проявляется воздействие деформационного упрочнения.

  X1.2 Tаким образом, механические свойства данного крепежного изделия после деформационного упрочнения зависят не только от самого сплава, но так же от размера проката, из которого он изготавливается. Однако минимально разрешенный для использования размер проката определяется конфигурацией крепежного изделия, так как она может повлиять на прочность крепежного изделия.

  X1.3 Например, штифт данного размера из данного сплава может быть получен путем механической обработки из проката меньшего диаметра, чем болт такого же размера и сплава, потому что для получения головки болта требуется прокат большего диаметра. Следовательно, штифт вероятно будет иметь большую прочность, чем болт такого же размера из того же сплава.

X2. СРАВНЕНИЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ МАРОК, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ДЛЯ МАРКИРОВКИ АУСТЕНИТНОЙ СТАЛИ В РАЗЛИЧНЫХ ИЗДАНИЯХ СТАНДАРТА A 193/A 193M   X2.1 См. маркировку перекрестных ссылок в Табл. X2.1:

ТАБЛИЦА X2.1
ССЫЛКИ НА СИМВОЛЫ МАРКИРОВКИ

Класс	Обозначение марки	Символ маркировки, используемый до издания A 193/A 193 M -89	Символ маркировки, используемый в изданиях A 193/A 193M-89 до A 193/A 193M-91a	Символ маркировки, используемый в издании A 193/A 193M-92 и более поздних
1	B8	B8	B8	B8
1	B8C	B8C	B8C	B8C
1	B8M	B8M	B8M	B8M
1	B8P	B8P	B8P	B8P
1	B8T	B8T	B8T	B8T
1	B8LN	B8LN	B80 или B8LNA	B8F или B8LN
1	B8MLN	B8MLN	B81 или B8MLNA	B8G или B8MLN
1A	B8A	B8A	B8A	B8A
1A	B8CA	B8CA	B82 или B8CAA	B8B или B8CA
1A	B8MA	B8MA	B83 или B8MbA	B8D или B8MA
1A	B8PA	B8PA	B84 или B8PАA	B8H или B8PA
1A	B8TA	B8TA	B85 или B8TAA	B8J или B8TA
1A	B8LNA	B8LNA	B86 или B8LNAA	B8L или B8LNA
1A	B8MLNA	B8MLNA	B87 или B8MLNAA	B8K или B8MLNA
1A	B8NA	B8NA	B88 или B8NAA	B8V или B8NA
1A	B8MNA	B8MNA	B89 или B8MNAA	B8W или B8MNA
1A	B8MLCuNA			B9KB или B8MLCuNA
1B	B8N	B8N	B8N	B8N
1B	B8MN	B8MN	B90 или B8MNA	B8Y или B8MN
1B	B8MLCuNA		B103Cили B8MLCuNAA	B
1B	B8MLCuN			B9JBили B8MLCuN
1C	B8R	B8R	B8R	B9A или B8R
1C	B8RA	B8RA	B91 или B8RAA	B9B или B8RA
1C	B8S	B8S	B8S	B9D или B8S
1C	B8SA	B8SA	B92 или B8SAA	B9F или B8SA
1D	B8		B94C	B94
1D	B8M		B15C	B95
1D	B8P		B96C	B96
1D	B8LN		B97C	B97
1D	B8MLN		B98C	B98
1D	B8N		B99C	B99
1D	B8MN		B100C	B100
1D	B8R		B101C	B101
1D	B8S		B102C	B102
2	B8	B8	B8	B8
2	B8C	B8C	B8C	B8C
2	B8P	B8P	B8P	B8P
2	B8T	B8T	B8T	B8T
2	B8N	B8N	B8N	B8N
2	B8M	B8M	B8M	B8M
2	B8MN	B8MN	B93 или B8MNA	B8Y или B8MN
2	B8MLCuN		B104C или B8MLCuNA	B9JBили B8MLCuN
2B	B8M2	B8M2	B8M2	B9G или B8M2
2B	B8			B9
2C	B8M3	B8M3	B8M3	B9H или B8M3

   A. Возможность маркировки с добавлением символа марки, появившаяся в технических условиях A 193/A 193M-91a.
   B. Исправленное обозначение класса, появившееся в технических условиях A 193/A 193M-93a.
   С. Класс и марка добавлены в технических условиях A 193/A 193M-91a.