Фланцы ГОСТ 12821 Фланцы ГОСТ 12822
Фланцы DIN
Поковки из углеродистой стали для трубных компонентов
e-mail : info@flansche.ru
(495) 956-62-31 , (495) 268-01-65
Заглушки фланцевые
Фланцы воротниковые
ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ ДЛЯ ТРУБНЫХ КОМПОНЕНТОВ.
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
SA-105/SA-105M
(Идентичны техническим условиям ASTM A 105/A 105M-98)
1.Область распространения
1.1 Настоящие технические условия распространяются на трубные компоненты из кованой углеродистой стали, предназначенных для применения в системах под давлением при окружающей и повышенной температуре. Под трубными компонентами подразумеваются фланцы, фитинги, клапаны и другие аналогичные детали, изготавливаемые согласно размерам покупателя или соответствующие стандартам на размеры, например техническим условиям ANSI и API, перечисленным в Разделе 2. Максимальная масса поковок, изготовленных согласно данным техническим условиям, ограничена 10 000 фунтов [4540 кг]. Поковки большей массы могут быть заказаны согласно техническим условиям A 266. Трубные доски и полые цилиндрические поковки для корпусов сосудов, работающих под давлением, в настоящих технических условиях не рассматриваются. Несмотря на то, что данные технические условия включают некоторые трубные компоненты, изготовленные из сортового проката и бесшовных трубных изделий (см. 4.4), в них не рассматриваются необработанные материалы, отлитые в тех же формах.
 
1.2 Дополнительные требования предназначены для применения в случае проведения дополнительных испытаний или контроля. Ими необходимо пользоваться только тогда, когда они отдельно оговорены покупателем в заказе.
 
1.3 В технических условиях A 266/A 266M рассматриваются другие стальные поковки, в технических условиях A 675, A 695 и A 696 – другой стальной сортовой прокат.
 
1.4 Значения величин в настоящих технических условиях обозначены как в единицах дюйм-фунт, так и в единицах СИ. Однако, если в заказе не оговорено для применяемых технических условий обозначение "M" (единицы измерения СИ), то материал должен поставляться в системе единиц дюйм-фунт.
 
1.5 Значения, выраженные в системах единиц СИ или фунт-дюйм, должны рассматриваться раздельно в качестве стандартных. Значения величин в системе СИ указаны в тексте в скобках.
Значения величин, выраженные в единицах этих двух систем, не являются точными эквивалентами; в связи с этим каждая из систем единиц должна использоваться независимо от другой. Комбинирование значений величин из двух систем может в результате привести к несоответствию техническим условиям.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 — Безразмерное обозначение NPS (номинальный размер трубы) заменяет в данном стандарте такие традиционные термины, как "номинальный диаметр", "размер" и "номинальный размер."
 
2.Нормативно-справочные документы
2.1 Стандарты ASTM
A 266/A 266M Поковки из углеродистой стали для компонентов сосудов, работающих под давлением. Технические условия.
A 275/A 275M Поковки стальные. Метод магнитопорошковой дефектоскопии.
A 370 Изделия стальные. Методы механических испытаний и соответствующая терминология.
A 675 Горячекатаный сортовой прокат специального назначения из углеродистой стали. Механические свойства. Технические условия.
A 695 Горячекатаный сортовой прокат специального назначения из углеродистой стали для гидравлического оборудования. Технические условия.
A 696 Горячекатаный или обработанный в холодном состоянии сортовой прокат специального назначения из углеродистой стали для компонентов напорных трубопроводов. Технические условия.
A 751 Изделия стальные. Методы, методики и терминология химического анализа.
A 788 Поковки стальные. Общие технические требования.
E 165 Метод капиллярного контроля.
E 340 Металлы и сплавы. Метод макротравления.

2.2 Стандарты MSS:
SP-25 Клапаны, фитинги, фланцы и соединительные муфты.
Стандартная система маркировки. SP44 Фланцы стальных трубопроводов.
 
2.3 Стандарты ASME:
Секция IX, "Квалификационная оценка сварки" Стандарта ASME на котлы и сосуды, работающие под давлением.
B16.5 Размеры фланцев и фланцевых фитингов стальных труб.
B16.9 Фитинги из деформируемой стали под сварку встык.
B16.10 Клапаны из черных металлов. Размеры между торцами и контактными поверхностями под прокладку.
16.11 Фитинги из кованой стали, привариваемые и резьбовые.
B 16.34 Клапаны с фланцами, с резьбой и приваренным концом.
B 16.47 Стальные фланцы большого диаметра.
 
2.4 Стандарты API:
API-600 Задвижки стальные фланцевые и с приваренным встык концом.
API-602 Задвижки компактные из углеродистой стали для применения в нефтеперерабатывающей промышленности.
 
2.5 Стандарты AWS:
AWS A5.1 Покрытые малоуглеродистой сталью электроды для дуговой сварки.
 
3.Информация для заказа
3.1 Покупателю необходимо yказать в заказе всю необходимую для покупки изделий информацию. Она должна включать в себя следующие данные, но не ограничиваться ими:
3.1.1 Количество,
3.1.2 Класс по размеру и давлению или геометрические параметры (должны включать в себя допуски и чистоту обработки поверхности),
3.1.3 Номер технических условий (с годом издания),
3.1.4 Дополнительные требования, и
3.1.5 Дополняющие требования (См. примечания под Табл. 1, а также 12.1 и 16.2).
 
4.Материалы и изготовление
4.1 Сталь должна быть изготовлена мартеновским, кислородно-конвертерным способами или в электропечи, а также быть полностью раскисленной.
4.2 Исходный материал должен быть в достаточной степени обрезан, чтобы гарантировать отсутствие создающих повреждения раковин и чрезмерной ликвации.

4.3 Материал должен быть отштампован по форме и размерам по возможности ближе к установленным.
4.4 Кроме фланцев всех типов, полые детали цилиндрической формы могут изготавливаться из заготовки, полученной горячей прокаткой или штамповкой, или из бесшовного трубного материала при условии, что длина детали по оси приблизительно параллельна линиям скольжения в металле заготовки. Другие детали, кроме фланцев, (до NPS 4 включительно) также могут изготавливаться из горячекатаного или штампованного проката. Колена, обратные колена и тройники не должны изготавливаться непосредственно из прутковой заготовки.
4.5 За исключением случаев, разрешенных в 4.4, готовое изделие должно представлять из себя поковку согласно определению этого термина в разделе "Терминология" технических условий A 788.
 
5.Термическая обработка
5.1 Термическая обработка не является обязательным требованием настоящих технических условий, за исключением следующих трубных компонентов:
5.1.1 Фланцы, имеющие Класс выше 300,
5.1.2 Фланцы специальной конструкции, для которых расчетное давление при расчетной температуре превышает номинальные значения давления-температуры для Класса 300, Группы 1.1,
5.1.3 Фланцы специальной конструкции, для которых расчетное давление или расчетная температура неизвестны,
5.1.4 Трубные компоненты, за исключением фланцев, соответствующие обоим следующим условиям: (1) свыше NPS 4 и (2) выше чем Класс 300, и
5.1.5 Трубные компоненты специального Класса, за исключением фланцев, соответствующие обоим следующим условиям: (1) свыше NPS 4 и (2) в случае, когда рабочее давление при температуре эксплуатации превышает табличные значения для специального Класса 300, Группа 1.1.
 
5.2 Термическая обработка, если она требуется согласно 5.1, должна осуществляться в виде отжига, нормализации, или нормализации и отпуска, или закалки и отпуска.
5.2.1 Отжиг — Процедура отжига должна заключаться в немедленном охлаждении поковок после штамповки или прокатки до температуры ниже 1000°F [538°C]. Затем поковки должны быть повторно нагреты до температуры в диапазоне от 1550°F [843°C] до 1700°F [927°C] с целью измельчения зерна (нагреваемая повторно группа деталей называется "загрузка для отжига"), после чего равномерно охлаждены в печи.
5.2.2 Нормализация — Процедура нормализации должна заключаться в немедленном охлаждении поковок после штамповки или прокатки до температур ниже 1000°F [538°C]. Затем поковки должны быть
повторно равномерно нагреты до температуры в диапазоне от 1550°F [843°C] до 1700°F [927°C] с целью измельчения зерна (нагреваемая повторно группа деталей называется "загрузка для нормализации"), после чего равномерно охлаждены на воздухе.
5.2.3 Отпуск — Процедура отпуска должна заключаться в нагревании поковок до температуры в диапазоне от 1100°F [593°C] до более низкой критической температуры в течение интервала времени, равного минимум ½ ч/дюйм [½ ч/25,4 мм] максимальной толщины сечения.
5.2.4 Закалка — Процедура закалки должна заключаться в следующем: либо (1) в полной аустенизации поковок с последующей закалкой в подходящей жидкой среде, либо (2) в применении многоступенчатой технологии, при которой поковка первоначально подвергается полной аустенизации, а затем быстро охлаждается, после чего повторно нагревается до частичной повторной аустенизации, с последующей закалкой в подходящей жидкой среде. Все закаленные поковки должны проходить отпуск, как это предписано в 5.2.3.
6.Химический состав
6.1 Химический состав стали должен соответствовать требованиям, установленным в Табл. 1. Следует применять стандарт А 751 "Методы испытаний, методики и терминология".
6.2 Нельзя использовать сталь с добавлением свинца.
7.Анализ отливки или плавки (ранее ковшовая проба)
7.1 Анализ каждой плавки стали должен производиться на образцах, отобранных предпочтительно во время разливки плавки, и его результаты должны соответствовать данным Табл. 1.
8.Анализ изделий
8.1 Покупатель может проводить анализ изделий на поковках, поставляемых согласно настоящим техническим условиям. Образцы для анализа могут отбираться из срединной зоны материала, находящейся между центром и поверхностью сплошных поковок, между внутренней и наружной поверхностями полых поковок, между центром и поверхностью продленных на полную длину поковок, либо из образцов, разрушенных при механических испытаниях. Определенный таким образом химический состав должен соответствовать данным Табл.1 в пределах допусков, указанных в Табл. 2.
9.Механические свойства.
9.1 Материал по своим механическим свойствам должен отвечать требованиям, оговоренным в Табл. 3 и 4.
9.2 В целях определения соответствия данным, представленным в Табл. 3 и 4, образцы следует отбирать от промышленных поковок после термической обработки, если она требуется, или от отдельно откованных испытательных заготовок, изготовленных, в свою очередь, из заготовок, используемых для производства готовых изделий. Эти испытательные заготовки должны быть подвергнуты приблизительно такой же обработке, что и готовое изделие. Термическая обработка испытательных заготовок производится совместно с готовыми изделиями.
9.3 Для нормализованных, нормализованных и отпущенных или закаленных и отпущенных поковок, центральная ось испытательного образца должна находиться в плоскости ¼ T или глубже, где T – максимальная термически обработанная толщина представленных поковок. Кроме того, для закаленных и отпущенных поковок середина длины испытательных образцов должна находиться, по крайней мере, на расстоянии T от любой второй термически обработанной поверхности. Если толщина сечения не позволяет выполнить такое размещение, то испытательный образец следует располагать как можно ближе к предписанному местоположению.
9.4 Испытания на разрыв:
9.4.1 Для всех полученных из одной плавки деталей в состоянии после ковки должно проводиться одно испытание на разрыв.
9.4.2 Для каждой загрузки для термической обработки следует проводить по одному испытанию на разрыв. Если в такую загрузку входят несколько плавок, то следует проводить испытания для каждой плавки.
9.4.2.1 Если температуры термической обработки одинаковы и печи (периодического или непрерывного действия) регулируются с точностью ±25°F [±14°C] и оснащены регистрирующими пирометрами, позволяющими осуществить полную запись параметров термической обработки, то требуется проводить одно испытание на разрыв от каждой плавки вместо одного испытания от каждой плавки, включенной в каждую загрузку для термической обработки. Материал испытательных образцов должен включаться в загрузку печи.
9.4.3 Испытания следует выполнять согласно Стандарту A 370 "Методы испытаний и определения". При испытаниях следует применять круглые образцы наибольших возможных размеров согласно описанию в стандарте А 370 "Методы испытаний и определения", кроме случая, когда полые цилиндрические детали изготавливаются из бесшовных труб. Расчетная длина при измерении относительного удлинения должна быть равна четырем диаметрам испытательного сечения. Если полые цилиндрические детали изготовлены из бесшовных трубных материалов, то можно применять испытания на полосовых образцах.
9.4.4 Приемка поковок, которые слишком малы для получения из них образцов уменьшенного размера с диаметром 0,250 дюйма [6,35 мм] или больше (см. стандарт A 370 "Методы испытаний и определения") в направлении, параллельном максимальным рабочим нагрузкам, и которые изготовлены на производственном оборудовании, непригодном для ковки отдельных испытательных прутков, например на автоматических и полуавтоматических прессах, может осуществляться только на основе данных о твердости материала. Для испытаний производится случайный отбор одного процента поковок от партии (см. Примечание 2) или десяти поковок в зависимости от того, какое число меньше, а затем осуществляется подготовка и испытание отобранных образцов по стандартному методу определения твердости по Бринеллю (путем вдавливания шарика) в соответствии со стандартом A 370 "Методы испытаний и определения". Места расположения отпечатков на поковке должны назначаться изготовителем, но при этом их следует выбирать таким образом, чтобы они были представительными для поковки в целом. Требуется, по крайней мере, один отпечаток на поковку, но возможны и дополнительные отпечатки с целью установления представительных значений твердости. Твердость всех испытанных таким образом поковок должна находиться в пределах от 137 до 187 HB включительно.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 — Партия определяется как изделия из одной заводской плавки или, в случае термической обработки, изделия из заводской плавки на одну загрузку печи.
9.5 Испытание на твердость — Кроме случаев, когда изготовлена только одна поковка, на каждую загрузку печи периодического или непрерывного действия, согласно определению в 9.4.2.1, должны быть испытаны для определения твердости, по крайней мере, две поковки, чтобы гарантировать, что твердость поковок находится в пределах, указанных в Табл. 3. Если изготовлена только одна поковка, то она должна быть испытана на твердость согласно описанию в 9.4.2.1, чтобы гарантировать, что твердость находится в пределах, указанных в Табл. 3. Испытания следует выполнять согласно стандарту A 370 "Методы испытаний и определения". Покупатель может удостовериться в выполнении требований путем проведения испытаний в любом месте поковки при условии, что такие испытания не испортят поковку.
 
10.Гидростатические испытания
10.1 Изготовленные в соответствии с настоящими техническими условиями поковки должны выдерживать гидростатические испытания, совместимые с номинальными параметрами окончательно обработанных поковок. Такие испытания должны проводиться изготовителем поковок только в том случае, когда оговорены Дополнительные требования S7.
 
11.Повторная термическая обработка
11.1 Если результаты механических испытаний не соответствуют установленным требованиям, то изготовитель может провести термическую обработку или повторную термическую обработку поковок, если это целесообразно, а затем повторить испытания, описанные в Разделе 9.
 
12.Качество изготовления, отделка и внешний вид
12.1 Поковки не должны иметь ухудшающие их качество дефекты согласно определению ниже, и должны быть обработаны с высоким уровнем качества. По усмотрению инспектора, представляющего покупателя, готовые поковки должны отбраковываться в том случае, если поверхностные дефекты, допустимые в соответствии с 12.3 не разбросаны, а расположены на большой площади и отделку нельзя назвать качественной. Если в заказе на покупку не оговорено другое, фитинги перед окончательной проверкой должны быть очищены с целью удаления всей окалины и технологических (формовочных) смесей. Процесс очистки не должен приводить к ухудшению чистоты обработки поверхности, свойств материала или его металлургической структуры. Очищенные фитинги должны быть защищены от повторного загрязнения. Защитные покрытия на фитингах, приваренных к отбортовке или встык, должны позволять проводить последующую сварку без снятия покрытия. Если оговорено в заказе на покупку, то детали могут поставляться в состоянии после формовки или после ковки.
 
12.2 Глубина ухудшающих качество дефектов — Выбранные в качастве типичных линейные и другие поверхностные дефекты должны быть исследованы с целью опеределения глубины их проникновения. Если дефекты проникают в зону минимальной толщины стенки готовой поковки, то такие дефекты следует считать ухудшающими качество.
 
12.3 Дефекты механической обработки или шлифования, не классифицируемые как ухудшающие качество — Обработка поверхностных дефектов, не классифицируемых в качестве значимых, производится следующим образом:
 
12.3.1 Поковки с волосовинами, закатами, трещинами или пленами, глубина которых не превышает 5% от номинальной толщины стенки или 1/16 дюйма [1,6 мм], в зависимости от того, какая величина меньше, не нуждаются в удалении этих дефектов. Если дефекты необходимо удалить, то это должно осуществляться путем механической обработки или шлифования.
 
12.3.2 Следы механической или абразивной обработки и поверхностные раковины считаются допускаемыми без устранения путем шлифования или механической обработки, при условии, что их глубина не превышает предельные значения, установленные в 12,2 или 1/16 дюйма [1,6 мм]. Если глубина таких дефектов превышает 1/16 дюйма [1,6 мм], но не захватывает минимальную толщину стенки поковки, то они должны быть удалены с помощью шлифования до появления качественного металла.
 
12.3.3 Если производилось удаление дефектов с помощью шлифования или механической обработки, то наружные размеры в месте шлифования или механической обработки могут уменьшиться за счет удаленного количества металла. Если невозможно выполнить непосредственное измерение толщины стенки материала в месте шлифования или в месте расположения неудаляемого дефекта, то эта величина должна определяться путем вычитания слоя металла, удаленного шлифованием, от номинальной толщины стенки готовой поковки, причем остаток не должен быть меньше установленного или требуемого минимума толщины стенок.

13.Ремонт с помощью сварки
13.1 Ремонт дефектов изготовителем допускается для поковок, изготовленных в соответствии со стандартами на размеры, например со стандартами ANSI, или для других деталей, сделанных изготовителем в запас. Требуется предварительное одобрение покупателем отремонтированных с помощью сварки специальных поковок, изготовленных в соответствии с требованиями покупателя.
13.2 Процедура сварки и сварщики должны пройти квалификационную оценку в соответствии с положениями Секции IX Стандарта ASME по котлам и сосудам давления.
13.3 Ремонтная сварка должна производиться при помощи способа, не создающего нежелательно высокие уровни содержания водорода в зонах сварки.
13.4 Дефекты должны быть полностью удалены с помощью скалывания зубилом или шлифования до появления качественного металла, что проверяется перед сваркой с помощью магнитопорошковой дефектоскопии.
13.5 После ремонтной сварки зона сварки должна быть отшлифована заподлицо и должна быть полностью без дефектов, что контролируется методами магнитопорошковой дефектоскопии или капиллярным контролем.
13.6 Все поковки, отремонтированные с применением сварки, должны подвергаться послесварочной термической обработке при температурах в диапазоне от 1100°F [593 °C] до более низкой критической температуры в течение минимум 1/2 ч/дюйм [½ ч/25.4 мм] максимальной толщины сечения или, в качестве альтернативы, отжигу, нормализации и отпуску или закалке и отпуску. Если поковка предварительно не подвергалась термической обработке, первоначальная температура отпуска была превышена, или поковка подвергалась полной термической обработке в послесварочном цикле, то после завершения цикла поковка должна испытываться согласно Разделу 9.
13.7 При проведении испытания согласно Секции IX Стандарта ASME по котлам и сосудам давления механические свойства сварной конструкции, предназначенной для квалификационной оценки сварочной процедуры, должны соответствовать требованиям, перечисленным в Табл. 3 для теплового режима отремонтированных с помощью сварки поковок.
13.8 Без предварительного согласования с покупателем ремонт с помощью сварки не должен охватывать более 10% площади поверхности поковки и 33?% толщины стенки готовой поковки или 3/8 дюйма [10 мм], в зависимости от того, что меньше.
 
14.Контроль
14.1 Изготовитель должен предоставить инспектору, представляющему покупателя, все возможности удостовериться в том, что поставляемый материал соответствует условиям заказа покупателя. Контроль со стороны покупателя не должен излишне мешать технологическим операциям изготовителя. Все испытания и контроль должны проводиться на месте изготовления, если не согласовано другое.
 
15.Отбраковка и повторное рассмотрение
15.1 Все поковки, в которых во время обработки или практического применения обнаруживаются ухудшающие качество дефекты, должны отбраковываться с уведомлением изготовителя.
15.2 Образцы, представляющие отбракованный покупателем материал, должны сохраняться до тех пор, пока характер претензий не будет согласован между изготовителем и покупателем.
 
16.Сертификация
16.1 Идентификационная маркировка — Для поковок, изготовленных по согласованным с покупателем размерам, и для поковок, изготовленных согласно стандартам на размеры, нанесение маркировки в соответствии с требованиями 17.1 должно означать сертификацию, удостоверяющую, что поставка поковок осуществлена согласно требованиям настоящих технических условий. Обозначение технических условий, включенное в протоколы испытаний, должно включать год выпуска и знак пересмотра, если такой пересмотр имел место.
16.2 Протоколы испытаний — Если требуются протоколы испытаний, изготовитель должен также предоставить следующую применимую информацию:
16.2.1 Тип термической обработки, Раздел 5,
16.2.2 Результаты испытаний по определению свойств при растяжении, Раздел 9 (Табл. 3), данные о пределе текучести и пределе прочности в кфунт/кв. дюйм [МПа], относительное удлинение и относительное сужение, в процентах,
16.2.3 Результаты химического анализа, Раздел 6 (Табл. 1). Если количество неуказанного элемента меньше чем 0,02%, то результаты анализа по этому элементу могут быть представлены в виде "<0,02%,"
16.2.4 Результаты измерения твердости, Раздел 9 (Табл. 3) и
16.2.5 Результаты каких-либо дополнительных испытаний, указанных в заказе на покупку.
 
17.Маркировка изделий
17.1 Идентификационные знаки, состоящие из условного обозначения или наименования изготовителя (см. Примечание 3), номера плавки или обозначения плавки изготовителя, указания эксплуатационных параметров, номера настоящих технических условий и размера должны наноситься при ковке или четко клеймиться на каждой поковке в таком месте, где маркировка не повлияет на эксплуатационные качества поковок.

Может быть использована стандартная система маркировки клапанов, фитингов, фланцев и соединений (SP-25-1978) Общества изготовителей по стандартизации в промышленности клапанов и фитингов, за исключением того, что слово "Steel" не должно заменять номера настоящих технических условий.
ПРИМЕЧАНИЕ 3 – В целях идентификационной маркировки, изготовитель рассматривается как организация, удостоверяющая, что компоненты трубопроводов изготовлены, выборочно отобраны и испытаны в соответствии с настоящими техническими условиями, а результаты удовлетворяют требованиям настоящих технических условий.
17.1.1 Если поковки были подвергнуты закалке и отпуску, то после номера технических условий на поковках должны клеймиться буквы "QT".
17.1.2 Поковки, отремонтированные с помощью сварки, должны маркироваться буквой "W", проставляемой после номера настоящих технических условий.
17.2 Если требуются протоколы испытаний для изделий большего размера, маркировка должна содержать обозначение или наименование изготовителя, номер настоящих технических условий и другие маркировки, необходимые для идентификации детали с протоколом испытаний (должны применяться 17.1.1 и 17.1.2). Номер технических условий, промаркированный на поковке, не обязательно должен включать год издания и букву пересмотра.
17.3 Штрихкодирование — В дополнение к требованиям 17.1 и 17.2, в качестве дополнительного метода идентификации допустимо использовать штрихкодирование. В заказе на покупку покупатель может указать требуемую систему штрихкодирования. Если система штрихкодирования выбирается по усмотрению поставщика, то она должна быть совместима с одним из опубликованных промышленных стандартов штрихкодирования. При работе с небольшими изделиями штриховой код может наноситься на упаковку или прочно прикрепленный ярлык.
18.Ключевые слова
18.1 Трубная арматура, сталь; трубные компоненты; детали, работающие под давлением; стальные фланцы; поковки, углеродистая сталь; стальные клапаны; температурный режим работы — повышенный температурный режим работы — высокий.



ТАБЛИЦА 1.
ТРЕБОВАНИЯ К ХИМИЧЕСКОМУ СОСТАВУ
Элемент Состав, %
Углерод 0,35 макс.
Марганец 0,60-1,05
Фосфор 0,035 макс.
Сера 0,040 макс.
Кремний 0,10-0,35
Медь 0,40 макс. [примечание (1)]
Никель 0,40 макс. [примечание (1)]
Хром 0,30 макс. [примечания (1)(2)]
Молибден 0,12 макс. [примечания (1)(2)]
Ванадий 0,05 макс.
Ниобий 0,02 макс.
Примечание:
Для уменьшения содержания углерода на 0,01% ниже заданного максимального значения (0,35%), допускается увеличение содержания марганца на 0,06% выше заданного максимального значения (1,05%) вплоть до максимального значения 1,35%.
(1) Суммарное содержание меди, никеля, хрома и молибдена не должно превышать 1,00%.
(2) Суммарное содержание хрома и молибдена не должно превышать 0,32%.

ТАБЛИЦА 2
ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ АНАЛИЗА ИЗДЕЛИЙ
  Допускаемые отклонения выше максимального предела или ниже минимального предела, %
  200 кв.дюймов[1290 см2] и ниже Свыше 200 до 400 кв.дюймов [1290 - 2580 см2] включит. Свыше 400 до 800 кв.дюймов [2580 - 5160 см2] включит. Свыше 800 до 1600 кв.дюймов [5160 - 10320 см2] включит. Свыше 1600 кв.дюймов[10320 см2]
Углерод 0,02 0,03 0,04 0,05 0,05
Марганец:          
До 0,90 включительно 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08
0,91 и выше 0,06 0,07 0,08 0,08 0,09
Фосфор 0,008 0,010 0,010 0,015 0,015
Сера 0,010 0,010 0,010 0,015 0,015
Кремний 0,03 0,04 0,04 0,05 0,06
Медь 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03
Никель 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03
Хром 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04
Молибден 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
Ванадий 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
Ниобий 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
Примечание - Площадь поперечного сечения изделий (под прямым углом к оси симметрии исходного слитка или болванки) определяется как:
(a) максимальная площадь поперечного сечения грубо обработанной механическим способом поковки (кроме сверления),
(b) максимальная площадь поперечного сечения поковки, не подвергавшейся механической обработке, или
(c) максимальная площадь поперечного сечения болванки, блюма или сляба.

ТАБЛИЦА 3
ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКИМ ХАРАКТЕРИСТИКАМ [Примечание (1)]
Предел прочности , мин., фунт/кв.дюйм [МПа] 70 000 [485]
Предел текучести, мин., фунт/кв.дюйм [МПа] [Примечание (2)] 36 000 [250]
Относительное удлинение на 2 дюймах или 50 мм, мин., %:  
Основное минимальное относительное удлинение для стенок толщиной 5/16 дюйма [7,9 мм] и более, испытания на полосовых образцах. 30
При использовании стандартных круглых образцов с расчетной длиной 2 дюйма или 50 мм, либо пропорционально меньшего размера с расчетной длиной, равной 4D 22
При испытании на полосовых образцах для каждого 1/32 дюймового [0,8 мм] уменьшения толщины стенки менее 5/16 дюйма [7,9 мм]необходимо понизить значение основного минимального относительного удлинения на величину, выраженную в процентах, согласно Табл. 4 1,50
[Примечание (3)]
Относительное сужение площади, мин., % [Примечание (4)] 30
Твердость, HB, макс. 187
Примечания:
(1) Для небольших поковок, см. 9.4.4.
(2) Определяется либо методом сдвига на 0,2%, либо методом растяжения под нагрузкой на 0,5%.
(3) Расчетные минимальные значения см. в Табл. 4.
(4) Только для круглых образцов.

ТАБЛИЦА 4
РАСЧЕТНЫЕ МИНИМАЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ
Толщина стенки Относительное удлинение на 2 дюймах или 50 мм, мин., %
дюйм мм
5/16 (0,312) 7,9 30,00
9/32(0,281) 7,1 28,50
1/4(0,250) 6,4 27,00
7/32(0,219) 5,6 25,50
3/16(0,188) 4,8 24,00
5/32(0,156) 4,0 22,50
1/8 (0,125) 3,2 21,00
3/32(0,094) 2,4 19,50
1/16 (0,062) 1,6 18,00

Общее примечание:
В приведенной выше таблице даны расчетные значения минимального относительного удлинения для каждого уменьшения толщины стенки на 1/32 дюйма [0,8 мм]. Если толщина стенки находится между двумя указанными выше значениями, то минимальное относительное удлинение определяется по следующей формуле:
E = 48T+ 15,00,

где:
E = относительное удлинение на 2 дюймах или 50 мм, %;
T = фактическая толщина образца, дюйм [мм].
 

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Приведенные ниже дополнительные требования следует применять только в тех случаях, когда это оговорено в запросе, контракте или заказе.

S1.Испытания макротравлением
S1.1 Отобранная в качестве образца поковка должна быть разрезана на части и подвергнута травлению с целью выявления линий скольжения и внутренних дефектов. Испытание следует проводить в соответствии с методом, изложенном в стандарте E 340. Подробности испытаний должны согласовываться между изготовителем и покупателем.
 
S2.Анализ изделий
S2.1 Анализ изделий должен проводиться для каждой плавки. Результаты анализа должны соответствовать данным Табл. 1, допуски на результаты анализа приводятся в Табл. 2. Если результаты любого анализа не соответствуют требуемым значениям, то необходимо провести повторный анализ двух дополнительных поковок или представительных испытательных образцов из той же плавки, при этом результаты повторного анализа должны соответствовать данным таблиц. Если результаты анализа хотя бы одной поковки не соответствуют данным таблиц, то следует провести проверку всех поковок или партия отбраковывается. Все результаты анализа должны сообщаться покупателю и все поковки, не соответствующие установленным требованиям, должны быть отбракованы.
 
S3.Твердость
S3.1 Покупатель может проверить твердость любой или всех поставленных поковок в любом их месте, и результаты измерения твердости должны находиться в пределах от 137 до 187 HB. Все поковки, твердость которых не находится в заданном диапазоне, отбраковываются.
 
S4.Испытания на разрыв
S4.1 В дополнение к требованиям Раздела 9 на каждой поковке должна быть маркировка с указанием плавки, а образец для испытания на разрыв следует отбирать из представительной поковки в месте, согласованном между изготовителем и покупателем. Результаты испытаний должны соответствовать данным Табл. 3 и сообщаться покупателю.
 
S5.Магнитопорошковая дефектоскопия
S5.1 Все доступные поверхности окончательно обработанных поковок должны подвергаться магнитопорошковой дефектоскопии. Метод должен соответствовать стандарту A 275/A 275M. Пределы приемки должны согласовываться между изготовителем и покупателем.
 
S6.Капиллярный контроль
S6.1 Все поверхности должны подвергаться капиллярному контролю. Метод должен соответствовать стандарту E 165. Пределы приемки должны согласовываться между изготовителем и покупателем.
 
S7.Гидростатические испытания
S7.1 Изготовитель должен провести гидростатические испытания давлением, согласованным с покупателем.
 
S8.Ремонтная сварка
S8.1 Никакая ремонтная сварка не допускается без предварительного согласования с покупателем.
 
S9.Термическая обработка
S9.1 Все поковки должны пройти термическую обработку в соответствии с тем, как оговорено с покупателем.
S9.2 В случае, если поковки, не требующие проведения термической обработки согласно 5.1, поставляются по запросу покупателя термически обработанными, то основанием для определения соответствия требованиям Табл. 3 и 4 должно быть испытание на твердость, проведенное согласно 9.5 и либо (7) испытание на разрыв термически обработанных поковок согласно 9.2, либо (2) испытания поковок на разрыв после штамповки или отдельно отштампованных испытательных заготовок, по согласованию между поставщиком и покупателем.
S9.3 Если требуется протокол испытания и результаты испытания на разрыв были получены с использованием отштампованных поковок или отштампованных испытательных заготовок, то эти результаты должны быть внесены в протокол испытания.
S9.4 В дополнение к маркировке, требуемой согласно Разделу 17, за номером настоящих технических условий указываются следующие буквы: A для отжига, N для нормализации, NT для нормализации и отпуска или QT для закалки и отпуска.

S10.Маркировка поковок небольшого размера
S10.1 Для небольших изделий, на которых место для маркировки меньше 1 дюйма [25 мм] в любом направлении, протоколы испытаний являются обязательными и маркировка может быть ограничена только теми символами или кодами, которые необходимы для идентификации деталей с протоколами испытаний.
S10.2 Если конфигурация или размеры не позволяют осуществлять маркировку непосредственно на поковке, то метод маркировки должен быть объектом соглашения между изготовителем и покупателем.
S11.Углеродный эквивалент
S11.1 Максимальный углеродный эквивалент, полученный на основании анализа плавки, должен быть равен 0,47 для поковок с максимальной толщиной сечения 2 дюйма или менее, и 0,48 – для поковок с максимальной толщиной сечения более 2 дюймов.
S11.2 Определяется углеродный эквивалент (CE) по следующей формуле:
 
CE = C+ Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15.
 
S11.3 Нижнее значение максимального углеродного эквивалента может устанавливаться по соглашению между поставщиком и покупателем.
Поковки ОСТ 108.109.01-92 Rambler's Top100 Поковки 25054-81
Косые фланцы Фланцы свободные